A Interpack, Universal Pack mostrerà come le sue tecnologie siano oggi un benchmark per il confezionamento a basso impatto ambientale, flessibile e ad alte prestazioni. Ci spiega tutto Nicolò Giovannini, key account manager dell’azienda.
di Alessandro Bignami
Interpack sarà un momento chiave per l’industria del packaging internazionale, un’occasione per fare il punto sui temi più caldi che stanno attraversando il settore, come la sostenibilità, la flessibilità e l’efficienza delle tecnologie. Universal Pack è pronta a mostrare i passi avanti fatti su questi aspetti negli ultimi anni, durante i quali si è consolidata come un benchmark nella costruzione di macchine per il confezionamento monodose. Alla vigilia dell’attesa kermesse di Düsseldorf, abbiamo avuto l’opportunità di rivolgere qualche domanda a Nicolò Giovannini che, in qualità di Key Account Manager di Universal Pack per i grandi gruppi alimentari internazionali, gode di un punto di vista privilegiato sulle tendenze in atto.
Nicolò Giovannini, Key Account Manager di Universal Pack
Nicolò Giovannini, come avete preparato la vostra presenza a Interpack 2026?
“È la fiera più importante a cui partecipiamo, un appuntamento fondamentale per il mondo del packaging. Quest’anno esporremo tre soluzioni, due macchine indipendenti stand alone e una linea completa. Avremo in particolare una macchina per stickpack che punta sulla flessibilità del formato e una ad alta velocità per sachet (Theta).
La linea completa in mostra si caratterizza invece per l’automazione spinta e la totale integrazione. È un sistema chiavi in mano interamente progettato e realizzato da Universal Pack, dal confezionamento primario all’astucciamento secondario: un vantaggio importante per l’utilizzatore che ha così un unico referente a cui rivolgersi per ogni dettaglio dell’impianto”.
Quale sarà il messaggio principale che comunicherete in fiera?
“Il nostro messaggio sarà legato alle attuali maggiori richieste del settore alimentare. Spiegheremo per esempio come riusciamo a coniugare, nelle nostre soluzioni, la sostenibilità con la flessibilità e le prestazioni elevate. E racconteremo la nostra visione strategica di lungo termine, fortemente orientata alla digitalizzazione e allo smart manufacturing”.
Sostenibilità, flessibilità ed efficienza sono quindi oggi tra le maggiori richieste del food packaging?
“Sì. Lo dico anche in qualità di key account per i grandi gruppi internazionali, un ruolo che mi offre un punto di vista privilegiato per osservare da vicino l’evoluzione della domanda e per fare la differenza sul mercato, sapendo in anticipo in quali direzioni si muoverà. Oggi le grandi società cercano soluzioni in grado di lavorare con materiali riciclabili, di ridurre la carbon footprint, di avanzare verso la smart manufacturing: il tutto senza perdere nulla in termini di efficienza, prestazioni e sicurezza. Su questi temi Universal Pack si pone ormai come un benchmark”.
Ci può fare un esempio?
“Penso all’impiego di materiali riciclabili, per processare i quali da anni sviluppiamo soluzioni avanzate. L’uso dei monomateriali ci ha richiesto molti test e ricerche, soprattutto per la fase di saldatura delle confezioni. Il tradizionale multistrato, come la combinazione PET ALU PE, ha punti di fusione diversi, che consentono una saldatura a temperature più alte. Il monomateriale, seppur su strati diversi, ha invece punti di fusione simili, richiedendo così un controllo accurato della temperatura, onde evitare di fondere completamente il materiale.
Il monitoraggio costante delle temperature superficiali avviene tramite resistenze elettriche in tutte le sezioni dell’impianto, addirittura in ogni singola pista: le temperature vengono così regolate automaticamente in caso di sbalzi. Oltre a focalizzarci sul monitoraggio della temperatura, per stare sotto il punto di fusione abbiamo allungato il dwell time, cioè il tempo di contatto fra le superfici saldanti. E alla fine, con sorpresa, abbiamo verificato di aver migliorato anche l’efficienza e la velocità della macchina. È un esempio di come una sfida complessa, come quella dell’uso di monomateriale riciclabile, ha stimolato lo sviluppo di nuove idee e soluzioni, permettendoci di compiere ulteriori salti in avanti”.
Macchina per il confezionamento in stickpack
Quali altri aspetti incidono sulla sostenibilità dei materiali e, più in generale, del sistema di confezionamento?
“La sostenibilità è un concetto che va affrontato con uno sguardo ampio e con un approccio end-to-end che abbraccia l’intero ciclo di vita del prodotto. Per questo è necessario dialogare costantemente con gli altri attori della filiera. Nell’ambito dei materiali ci confrontiamo per esempio con i fornitori che stanno lavorando non solo sulla riciclabilità, ma anche sulla riduzione di peso e spessore, a fronte del mantenimento delle proprietà di barriera e di resistenza agli agenti esterni. Altri filoni di ricerca riguardano i materiali riciclati, compostabili e a base carta.
Il tema della sostenibilità sta dunque sollecitando proposte innovative in molte direzioni. In questo contesto Universal Pack gioca da tempo un ruolo che va ben oltre quello del ‘semplice’ fornitore di macchine, affermandosi come consulente tecnologico, grazie alle competenze interne e all’attrezzato reparto R&D, dove è possibile testare i nuovi materiali direttamente sulle nostre macchine. Un fiore all’occhiello dell’azienda è proprio il laboratorio di analisi, dove testiamo tutti gli aspetti della produzione: dal dosaggio del contenuto ai materiali di confezionamento. Con i dati alla mano, siamo poi in grado di consigliare il cliente sulle scelte tecniche più opportune per raggiungere i suoi obiettivi”.
Le richieste di sostenibilità si estendono anche fuori dall’Europa?
“Il nostro continente si muove su questo tema da più tempo, ma anche altrove la sensibilità aumenta. In particolare, molti mercati dell’area orientale, di cui mi occupo, sono fortemente proiettati in questa direzione”.
I vostri impianti seguono gli stessi standard ambientali e di prestazione indipendentemente dall’area di destinazione?
“Come policy aziendale, in tutte le nostre macchine esprimiamo il meglio del nostro know how. Ogni avanzamento viene di volta in volta esteso a tutte le gamme. Condivisi gli stessi standard di efficienza e sostenibilità su tutte le macchine, va comunque considerato che ogni esemplare è unico e personalizzato sulle specifiche del cliente”.
Legata all’ambiente è anche la questione dei consumi energetici. Come viene affrontata dai vostri impianti?
“Questo è destinato ad essere un punto sempre più centrale. Se le performance produttive stanno già arrivando a livelli difficilmente superabili, è probabile che a fare la differenza presto sarà soprattutto l’impatto energetico della macchina sull’intero ecosistema del cliente. In questo senso stiamo dotando le nostre tecnologie di sistemi per un monitoraggio sempre più approfondito e dettagliato dei consumi, al fine di individuare le possibili inefficienze e suggerire gli interventi migliorativi”.
Lo stickpack sta funzionando anche nel settore alimentare?
“Ha grande successo soprattutto nel pharma e nella nutraceutica, ma sta attraendo anche le aziende del food. I principali vantaggi sono la comodità d’uso – in particolare per i liquidi, che possono essere assunti direttamente in bocca – e la minor quantità di materiale necessario, a parità di volume contenuto, rispetto alla classica bustina a 4 saldature. Si arriva anche una differenza del -30% in alcune applicazioni, con la conseguente ottimizzazione nelle fasi di trasporto e logistica. Anche la bustina a 4 saldature resterà comunque una scelta diffusa sul mercato, grazie ai suoi plus, come la facilità di gestione lungo la linea di confezionamento e l’ampia superficie disponibile per la comunicazione verso i consumatori”.
Cosa risponde a chi pensa che la confezione monodose sia antiecologica?
“Che si tratta di una lettura semplicistica. In realtà la monodose è parte della soluzione, non del problema. È sufficiente ricordare che gli sprechi alimentari che contribuisce a evitare provocano emissioni ben superiori alla produzione e allo smaltimento del materiale. A ciò si aggiungono l’efficace protezione delle proprietà organolettiche, l’allungamento della shelf life, gli alti standard di igiene e la prevenzione delle contaminazioni”.
Modello Theta per confezionamento in sachet ad alte velocità
Quando parla di flessibilità, intende che un vostro singolo impianto può essere facilmente adattato al confezionamento di diversi prodotti?
“Tutto ruota intorno alle richieste del singolo cliente. È chiaro che se queste puntano molto su alte velocità e produttività, sarà necessaria una macchina focalizzata su tali obiettivi. Sappiamo però che oggi anche nel settore alimentare la domanda è molto frammentata ed eterogenea, oltre a imporre un time-to-market sempre più compresso. Perciò da anni Universal Pack sviluppa soluzioni altamente flessibili, che permettono di gestire prodotti diversi, senza dover modificare completamente la macchina, offrendo cambi formato modulari e downtime limitati. Creare impianti aperti a successive modifiche è fondamentale non solo per adeguarsi al lancio di nuovi prodotti, ma anche all’evoluzione sostenibile dei materiali e alle esigenze dei contoterzisti che devono soddisfare diversi produttori”.
Sull’hygienic design avete apportato ulteriori miglioramenti?
“I grandi gruppi internazionali pongono un’attenzione estrema alle caratteristiche igieniche della linea. Occorrono continui progressi nel design, volti alla minimizzazione delle zone di ristagno e alla messa a punto di sistemi di pulizia completamente automatici (Cleaning in Place) quantomeno nel settore dei liquidi. Nell’ambito delle polveri, lo sforzo della progettazione va nello sviluppo di moduli facilmente smontabili e rimontabili. Altri accorgimenti sono l’utilizzo di materiali e componenti washdown, quindi inattaccabili dall’uso frequente di acqua, e soluzioni ultraclean, come barriere d’aria per evitare l’ingresso di virus e batteri nei gruppi di saldatura e luci UV che eliminano i batteri sul laminato in lavorazione. La nostra R&D è costantemente impegnata sull’hygienic design, su cui costruiamo una fetta importante del nostro vantaggio competitivo”.
State introducendo l’IA nel vostro lavoro quotidiano? Per quali attività in particolare?
“L’intelligenza artificiale ci mette anzitutto nelle condizioni di condividere con il cliente una gestione sempre più veloce ed efficiente dei dati di processo, individuando eventuali inefficienze, prevedendo i guasti e predisponendo i ricambi. Questo rafforza la partnership con l’utilizzatore, insieme al supporto post-vendita on line 24/7 su qualsiasi problematica. L’IA non sostituirà la meccanica o il know how aziendale, ma, vista la rapidità della sua evoluzione, nei prossimi anni si arriverà ad applicazioni che ora è persino difficile immaginare, offrendo nuove opportunità che metteremo al servizio dei nostri clienti”.
Nella foto d’apertura, linea completa per confezionamento e astucciamento