Imballaggio per tubi: l’automazione come caposaldo della produttività

 

IPM sempre più in alto. Oltre a traini, taglierine, bicchieratrici, filettatrici e curvatubi, l’azienda romagnola punta sull’automazione robotica del fine linea di estrusione mediante controllo qualità, confezionamento e imballaggio, personalizzati in base alle esigenze della clientela mondiale.

 

IPM (Italian Plastic Machinery) rappresenta una realtà consolidata, a livello mondiale, nella produzione di macchine per l’estrusione ed il confezionamento di tubi in plastica. Fondata nel 1987, esegue tutto il processo produttivo, dalla progettazione alla realizzazione dei macchinari direttamente in azienda, a garanzia di qualità e del totale made in Italy.

La moderna sede aziendale sorge a Lugo di Romagna (RA), su un’area di circa 17.500M2, coperta per 7.300M2.

“In un contesto mondiale sempre più complesso, l’obiettivo di IPM è favorire il miglioramento, la competitività e la crescita delle imprese clienti, attraverso l’innovazione e lo sviluppo tecnologico, garantendo loro le migliori performance, affiancando il cliente fino al raggiungimento completo dei risultati prefissati, contribuendo allo sviluppo economico ed al miglioramento delle condizioni di vita delle persone e del pianeta”, precisano i soci Silvia Geminiani, Claudio Argnani e Bruno Barabani.

Forte di una lunga esperienza e di una costante innovazione, IPM SRL, è una delle realtà più rappresentative del settore, offrendo impianti molto spesso “tailor made” a completamento delle linee di estrusione per tubi in plastica. In Europa, dove l’utilizzo di tubi in polipropilene, ma anche di quelli in PVC e polietilene, è sempre in forte crescita, la richiesta di linee sempre più veloci, performanti e automatizzate si sta intensificando sempre più, soprattutto a causa della scarsità diffusa di manodopera preparata disposta a lavorare a turni anche notturni per tutto l’anno.

Inoltre, l’implementazione delle tecnologie di automazione e digitalizzazione dei processi, controllo e gestione in ottica 4.0, è diventata indispensabile per accrescere la competitività delle aziende produttrici di tubi, implementando qualità ed affidabilità dei prodotti, che sempre più vengono singolarmente testati.

 

 

Impianti di imballaggio automatici per tubi

IPM, ha investito e sta tuttora investendo moltissimo in questo ambito, studiando e realizzando impianti personalizzati in base alle specifiche esigenze della clientela, con particolare attenzione all’ottimizzazione della superficie produttiva, alla qualità del prodotto finito ed al risparmio energetico.

Grazie ai nuovi sistemi automatici di imballaggio, è oggi possibile il completamento delle linee di estrusione mediante raccolta e confezionamento di tubi in cornici di legno, in scatole di cartone, in box di ferro, in sacchi di polietilene, in sellette di plastica, ecc. conciliando al meglio le esigenze produttive, con quelle di marketing, senza trascurare la logistica e gli spazi aziendali disponibili.

La vera sfida è proprio questa: aumentare il livello di automazione degli impianti, la loro capacità produttiva, migliorando costantemente la qualità e l’affidabilità dei prodotti, garantendo spazi limitati e potenziando i sistemi di sicurezza a tutela del personale addetto.

Tutto ciò è stato possibile grazie ad Engineering IPM srl, società del gruppo IPM, dedita principalmente a ricerca, sviluppo ed al continuo potenziamento dell’ufficio progettazione, meccanico, elettronico e informatico. Questo ha richiesto un notevole impegno anche finanziario, mediante la costruzione di nuovi uffici, di nuovi spazi produttivi e per via dell’assunzione di nuovi ingegneri e tecnici utili a implementare l’attività e la ricerca su alternative di ultima generazione come: sistemi cartesiani, bracci antropomorfi, sistemi di sollevamento a vuoto, in grado di muovere i carichi in modo veloce, ergonomico e in qualsiasi posizione.

La riduzione dei tempi logistici sta infatti obbligando le aziende ad automatizzare i processi per raggiungere la massima produttività. Ne è un esempio la diffusione dei bracci robotici industriali che, oltre ad eseguire le attività ripetitive svolte in passato dall’operatore, sono molto affidabili, veloci e sempre presenti.

Inoltre, questa tecnologia, non si limita a migliorare l’efficienza in produzione e la logistica, ma consente di effettuare automaticamente con continuità e precisione, il carico di oggetti pesanti, senza alcun intervento da parte dell’uomo.

Tra gli ultimi impianti realizzati, IPM sta raccogliendo notevole successo, con  il nuovo sistema di imballaggio RMC, caratterizzato da una serie di bracci cartesiani, in grado di prelevare e gestire l’apertura e l’alimentazione dei vari cartoni in base al contenuto che devono ospitare (diametro e numero dei tubi), confezionare gli imballi, selezionare, raccogliere, depositare i singoli tubi in base alla diversa lunghezza, contrapponendo le estremità bicchierate, richiudere e nastrare le scatole, pesandole e qualora conformi, etichettarle e palettizzarle.

Ovviamente, i tubi di maggiore lunghezza vengono raccolti, selezionati, inseriti in apposite sellette in plastica, che completate, mediante sistemi di sollevamento a vuoto, vengono depositate all’interno dei porta pallet dotati di apposite cornici in legno. Tutto il ciclo viene eseguito automaticamente, con precisione, rapidità e con la massima sicurezza.

Tali impianti, sono stati progettati anche nella versione per tubi di grande diametro (come quelli lunghi 3 metri e di diametro 400 mm) che, oltre alla rapidità e precisione, offrono la possibilità di lavorare tubi in totale sicurezza (anche in caso di emergenza, l’impianto progettato da IPM trattiene i tubi). Da sottolineare, inoltre, le dimensioni ridotte della macchina (occupa meno spazio di un pallettizzatore tradizionale) e la movimentazione automatica dei porta pallet vuoti e dei carrelli pieni. Su richiesta, tali impianti possono essere integrati anche da sistemi di rinforzo e/o chiusura dei pallet, sempre in automatico.

 

Bicchieratura di tubi corrugati in PE e PP-Injection System (Brevetto IPM)

Altra gamma di macchine molto richieste in tutto il mondo e quella delle bicchieratrici per la lavorazione di varie tipologie di materiali: tubi rigidi in PVC e polipropilene, ed anche bicchieratura, in linea di estrusione, di tubi corrugati (doppia e mono parete) e ultrarib, in polietilene e polipropilene, anche di grandissimo diametro fino a 1200mm, con formazione del bicchiere ad iniezione, direttamente sul tubo (brevettato). Questo esclusivo processo IPM permette di ottenere un bicchiere rigido, affidabile, senza ritiri. Rispetto ad un altro sistema esistente (il sistema di giunzione “a frizione” con manicotto), le nostre macchine offrono innumerevoli vantaggi:

• Bicchiere perfettamente saldato, meccanicamente solido, esteticamente bello, con superficie uniforme, regolare ed omogenea.
• Tolleranze e caratteristiche a norme EN 13476.
• Assoluta stabilità dimensionale nel tempo, anche se sottoposto alle più svariate temperature ambientali.
• Ripetitività del processo indipendentemente dalle caratteristiche delle materie prime usate e dalle loro svariate formulazioni.
• Ininfluenza sul bicchiere di eventuali ovalizzazioni del tubo.
• Possibilità di personalizzare la forma del bicchiere.
• Possibilità di ispessimento della parete bicchiere, a richiesta.
• Possibilità di bicchierare tubi di diverso materiale (PP e PE) sulla stessa macchina e con le stesse attrezzature.
• Produzione elevata, in modo da sfruttare pienamente la velocità delle moderne linee di corrugazione.

Inoltre, rispetto al sistema tradizionale “a frizione” con manicotto, con l’uso delle bicchieratrici IPM serie Injection si ha:

• Eliminazione dei magazzini manicotti, con notevole risparmio di spazio e denaro.
• Indipendenza da terzi, fornitori di manicotti.
• Riduzione del costo guarnizione (anziché 2 come richiesto dal manicotto, con la bicchieratura in linea occorre 1 sola guarnizione).
• Eliminazione tempo e denaro per l’individuazione delle difettosità nella saldatura bicchiere.
• Eliminazione scarti di produzione dovuti a non corretta saldatura del manicotto sul tubo.

E rispetto alla bicchieratura realizzata sul corrugatore, in linea, il nostro processo è da preferire per:

• Risparmio di materia prima e velocizzazione del ciclo produttivo con conseguente riduzione del costo del prodotto ottenuto, essendo il manicotto doppiamente lungo.
• Giunzione più solida, in quanto si elimina la fase di ritaglio della parete interna del tubo.
• Nessun vincolo di lunghezza del tubo da produrre (con il corrugatore la lunghezza del tubo è costante).
• Maggior stabilità del bicchiere ottenuto, causa riduzione ritiri dovuti alla “memoria” della materia prima impiegata.
• Minori scarti.
• Maggior capacità produttiva.

 

 

 

Bicchieratura di tubi PP di grande diametro (brevetto IPM)

IPM, in questi ultimi anni caratterizzati dalla pandemia, non è stata ad aspettare, studiando e sviluppando anche una nuova tecnologia di bicchieratura brevettata per la giunzione di tubi in PP, sfruttando la combinazione tra sistema di soffiaggio “standard” e sistema “meccanico”, garantendo estremità bicchierate perfettamente spigolate.

In pratica, per soddisfare le richieste pervenute da Nord e Centro Europa, dove l’utilizzo del polipropilene si sta diffondendo sempre più, soprattutto nelle canalizzazioni per fognature di grande diametro, viene studiato un sistema di bicchieratura, caratterizzato dall’uso di un particolare mandrino a settori espandibili, i quali, mediante un movimento “sincronizzato”, sono in grado di modellare e calibrare il materiale plastico realizzando un bicchiere perfettamente squadrato e di spessore omogeneo.

Ovviamente, raggiungere questo traguardo non è stato facile e ha richiesto molto tempo e notevoli investimenti in ricerca e sviluppo. Sono stati fatti moltissimi test e modifiche, fino ad arrivare a una configurazione ideale approvata dagli utilizzatori, con la collaborazione dei quali è stata sviluppata.

Inoltre, per rendere la macchina più performante, questa è progettata in modo da poter raddoppiare la capacità produttiva.

Dal punto di vista della sostenibilità, oltre ai forni a contatto della macchina, coibentati per ridurre la dispersione del calore, viene utilizzato un forno a onde corte, in grado di garantire alta produzione e ridurre il consumo energetico, poiché tale forno è in grado di attivarsi solo all’arrivo dei tubi, evitando dispersioni di calore.

 

Altre importanti innovazioni sono state installate su tutti i macchinari IPM quali:

– Nuovi videoterminali con pannelli touchscreen da 9 e 12 pollici, di ultima generazione Siemens, dotati di migliori prestazioni in termini di velocità.

– Interfaccia grafica rinnovata, con indicatori visivi di efficienza e consumi energetici che permettono un’immediata comprensione della performance della macchina.

– Troubleshooting analitico allarmi direttamente integrato su videoterminale in grado di fornire informazioni più dettagliate sulle cause che hanno provocato gli allarmi.

– Manuale e schema elettrico in PDF consultabili da videoterminale.

– Salvataggio di ricette di formato (Memory card) su microSD esterna per evitare di perdere i dati di produzione nel caso di un malfunzionamento del pannello.

– Job manutenzione: schedulazione di messaggi di allarme, il cui testo è specificato dall’utente finale, che si attivano in base a determinate occorrenze con possibilità di pianificare interventi di manutenzione programmata.

– Possibilità di schedulare l’invio di e-mail a indirizzi specificabili dall’utente, al sopraggiungere delle condizioni di attivazione dei job di manutenzione (richiede collegamento internet).

 

Teleservice

IPM è in grado di ridurre le distanze e assistere in tempo reale i propri clienti grazie al servizio Teleservice, reso possibile e facilitato dall’avvento della banda larga e dalla sempre maggior diffusione delle reti aziendali (cablate o wireless).

Tramite questo servizio IPM offre la possibilità di collegare, attraverso un router industriale, le macchine da essa prodotte alla rete aziendale dell’utilizzatore (sia Ethernet che Wireless).

In alternativa è possibile collegarsi sfruttando una connessione cellulare UMTS. Questo consente di avere un collegamento anche dove non sia presente una connessione aziendale, né in forma cablata, né wireless.

Tale dispositivo negli ultimi tempi, soprattutto con l’arrivo dell’Industria 4.0, è diventato indispensabile per garantire le migliori performance in tempi rapidissimi, evitando costosi fermi macchina.

In questi ultimi anni, abbiamo registrato un notevole aumento degli ordini e del fatturato, nonostante la pandemia. Determinanti sono stati gli incentivi Industry 4.0 in Italia , ma anche incentivi simili che hanno spinto le aziende europee ad investire in nuove tecnologie.

Ma non possiamo dimenticare le difficoltà ed i problemi legati ad una guerra che è alle nostre porte, continue sanzioni alla Russia, verifiche sulla destinazione di ordini effettuati dai Paesi Intermedi, persistenti difficoltà nel reperimento di alcuni componenti, che rendono sempre più incerto e difficile il nostro lavoro, impedendoci di fare un’attendibile programmazione.

A priori, stabilire se saremo in grado di consegnare puntualmente, – considerando che per molti dei nostri macchinari abbiamo tempi di consegna medio-lunghi (arrivando anche oltre 12 mesi) – e valutare correttamente i costi delle materie prime e dei componenti, la pandemia, la guerra che oltre al dramma umanitario si porta dietro conseguenze disastrose a livello produttivo e dei mercati, non è semplice. Una sola cosa è certa: questi ultimi anni hanno messo tutti a dura prova, mostrandoci i limiti della globalizzazione, della delocalizzazione e la concretezza dei cambiamenti climatici.