RadiciGroup ha partecipato al progetto europeo CarE-Service, dedicato all’economia circolare nell’automotive. Partendo da alcuni componenti di vetture ibride ed elettriche, il Gruppo italiano ha portato a livello di pre-industrializzazione il recupero e il riutilizzo di tecnopolimeri con caratteristiche paragonabili ai materiali da fonti vergini.
di Alessandro Bignami
Da componenti di auto a fine vita a materiali riciclati con caratteristiche paragonabili a quelle ottenibili da fonti vergini. È nella direzione di un modello di business di reale economia circolare che si muove il progetto della Commissione Europea CarE-Service, finanziato con i fondi del programma di ricerca e innovazione Horizon 2020. Il focus riguarda lo sviluppo di processi per il recupero e il riutilizzo di tre famiglie di materiali (metallo, tecnopolimeri e batterie) nell’ambito della filiera automotive. Tra i partner del progetto, per il filone relativo al riciclo dei tecnopolimeri, figura RadiciGroup. Riccardo Galeazzi – CAE Analyst, Post-consumer product manager, MKT & Tech Service di RadiciGroup High Performance Polymers – ci ha parlato del contributo del Gruppo italiano al progetto europeo, avviato nel 2018 e ormai in dirittura d’arrivo.
Ingegner Galeazzi, quando si concluderà il progetto CarE-Service?
La conclusione era stata stabilita per lo scorso giugno, ma è stata posticipata a dicembre 2021. I partner hanno infatti chiesto l’estensione di 6 mesi per compiere quelle prove sul campo che, a causa delle restrizioni sugli spostamenti dovute al Covid, sono state rallentate. In questo modo anche RadiciGroup ha potuto concludere il processo e i test di produzione di alcuni oggetti recandosi presso stampatori e utilizzatori finali. Per ovviare ai vincoli causati dalle limitazioni di movimento, RadiciGroup ha prodotto e inviato alla Commissione Europea un video dimostrativo che documenta in modo completo il lavoro svolto. Gli ultimi passaggi saranno a fine novembre e a dicembre, con il coinvolgimento diretto dei delegati della Commissione Europea, chiamati a verificare nel dettaglio il buon esito del progetto.
Quali sono gli obiettivi che CarE-Service si è proposto di raggiungere?
Il progetto riguarda anzitutto il tema del riciclo e del riuso nella filiera automotive. È stato considerato l’intero ciclo di vita delle auto ibride ed elettriche, fino al fine vita. In quest’ultima fase, a valle dello smontaggio delle vetture, il progetto prevede il riciclo di tre famiglie di materiali: metallo, plastica e batterie. I partner coinvolti da CarE-Service erano impegnati su questi diversi fronti a seconda delle proprie competenze e settori di attività. RadiciGroup si è dunque dedicata alla produzione di compound per applicazioni ingegneristiche partendo da poliammidi recuperate da alcuni componenti dell’auto, in particolare airbag e copriruota. Il processo è stato sviluppato fino al livello di scale up, poco prima dell’industrializzazione. Al contempo, al fine di validare il processo sviluppato, abbiamo ottenuto nuovi materiali in quantità pilota anche da polimeri diversi dalle poliammidi, come PET e PBT, recuperati da maniglie esterne e tergicristalli posteriori. In entrambi i casi, abbiamo ottenuto nuovi materiali con prestazioni paragonabili agli omologhi vergini, quindi con un decadimento di proprietà accettabile.
Per quali applicazioni sono adatti questi materiali riciclati?
Alcuni dei prodotti ottenuti rientrano nel settore automotive, in una logica di effettiva economia circolare, per oggetti che richiedono prestazioni meccaniche leggermente inferiori al materiale di partenza, ma che sono comuque importanti per il funzionamento del veicolo: per esempio il coprimotore, di nuovo i copriruota o altri componenti che non necessitano di un materiale vergine. Per l’e-mobility abbiamo formulato inoltre un materiale con proprietà autoestinguenti, per produrre un componente all’interno delle spine di ricarica. Abbiamo svolto sperimentazioni anche con la stampa 3d: dagli airbag disassemblati dalle auto sono stati ricavati oggetti di design, vasellame, espositori, un gadget che si muove con il vento: prodotti che mostrano la versatilità del nuovo materiale. Tutti questi oggetti fanno parte del progetto CarE-Service e non sono attualmente commercializzati: dimostrano però che queste applicazioni sono realizzabili.
Avete studiato l’applicazione di questi materiali anche nelle batterie per l’e-mobility?
In questo progetto non in modo specifico. Avendo messo a punto, però, un materiale con proprietà antifiamma, quindi autoestinguente e caricato a fibra di vetro, e con caratteristiche meccaniche molto buone, non è da escludere il suo utilizzo nelle batterie. Ma nelle auto elettriche subentrano complicazioni di altro tipo. Per esempio le parti a contatto con circuiti ad alta tensione vanno segnalate con un acceso colore arancione, non facilmente replicabile nei materiali riutilizzati.
Una volta concluso questo percorso, presenterete delle novità da lanciare sul mercato?
L’intento è quello di mettere a frutto la conoscenza maturata nel corso del progetto, che non deve certo ridursi a un esercizio, per quanto utile. Sono stati tre anni preziosi per noi e gli altri partner, nel corso dei quali ci siamo misurati con i problemi del riciclo, acquisendo conoscenze che potremo trasformare in opportunità di business nell’ambito dell’economia circolare.
RadiciGroup ha una grande esperienza nel riciclo di materiali scartati dal processo industriale, i cosiddetti post-industrial o pre-consumer, che sono considerati rifiuti a tutti gli effetti. Ora incrementerete la vostra attività anche nel riciclo post-consumer?
Tutte le business unit del Gruppo sono fortemente integrate al fine di ottimizzare i processi e limitare la produzione di scarto, che tuttavia non può essere pari a zero. Così negli anni abbiamo sviluppato un sistema di recupero che ha dato eccellenti risultati. I nostri brand di polimeri post-industrial contano ormai su 40 anni di presenza sul mercato. Lo stabilimento di Chignolo d’Isola, in provincia di Bergamo, è interamente dedicato alla trasformazione di materiali di recupero in tecnopolimeri ad alte prestazioni. Ora il punto è mettere insieme la storica conoscenza della divisione High Performance Polymers nel recupero post-industriale con le sperimentazioni condotte per CarE-Service in questi tre anni. Un’operazione che ci permetterà di ampliare la gamma di materiali da fonti post-consumer e di rispondere alla crescente domanda green che viene del mercato.
È anche importante distinguersi dal fenomeno del “greenwashing”…
Certo, ogni nostro passo sulla strada della sostenibilità è da tanti anni documentato mediante un’attività di rendicontazione avanzata, che raccoglie e mette a disposizione i dati con la massima trasparenza. Per ogni materiale prodotto in RadiciGroup, viene calcolato il Life Cycle Assessment e quindi l’impatto ambientale complessivo generato dalla sua produzione. Due i principali parametri che consideriamo: il Global Warming Potential e il consumo di energia. Non basta annunciare che è stata ridotta la carbon footprint. Occorre fornire dati che quantifichino in modo verificabile l’effettiva riduzione.
Qual è la cosa più importante e innovativa che avete imparato partecipando a CarE-Service?
È stato fondamentale confrontarsi con le sfide poste dal recupero post-consumer, che sono diverse da quelle del post-industrial. Noi infatti conosciamo perfettamente i nostri materiali di scarto. Sappiamo di cosa sono fatti, da quali fonti provengono, quali processi hanno subito. Non hanno quindi alcun segreto per noi e sappiamo soprattutto che sono interamente riciclabili. Ma non disponiamo di queste conoscenze quando recuperiamo un componente a fine vita che proviene dall’esterno. Anzitutto esso può contenere elementi non conformi al riciclo, come il metallo, e richiedono dunque una fase iniziale di separazione. In altri casi, come per i copriruota, gli oggetti si sono sporcati in anni di utilizzo e devono quindi essere lavati ed essiccati. Sono passaggi che si aggiungono e complicano il processo di recupero. In questo senso sarà essenziale, per il futuro, che si affermi sempre di più il “design for recycling”: occorre pensare alla seconda vita di un componente o di un materiale fin dal momento della sua ideazione e progettazione. L’eccessiva attenzione all’estetica o a certe funzionalità produce oggetti complessi e composti da materiali diversi, ostacolando il successivo recupero.
Nel progetto CarE Service è stata dunque importante la selezione dei componenti di partenza…
Sì, abbiamo individuato dei componenti tenendo conto soprattutto di alcuni parametri, come la facilità e la sicurezza del disassemblaggio, la disponibilità e la qualità del polimero presente. La scelta è caduta su airbag e copriruota, in poliammide 66, e su maniglie esterne e tergicristalli posteriori, in poliesteri come PBT e PET, che sono stati utili a validare il processo. Un lavoro che ha raggiunto il suo obiettivo di ottenere due famiglie di materiali riciclati con proprietà comparabili con quelle dei rispettivi materiali vergini. Questi tecnopolimeri di seconda generazione non provengono solo da fonti post-consumer, ma sono integrati con polimeri post-industrial. Si tratta dunque di materiali riciclati al 100%.