RadiciGroup: materiali d’alta gamma per applicazioni speciali, la visione di un leader globale

 

RadiciGroup High Performance Polymers è un punto di riferimento internazionale per lo sviluppo di tecnopolimeri con prestazioni elevate e sostenibili, che consentono di sostituire i metalli in molti contesti critici. Al K2025 in mostra le novità per l’e-mobility e altri settori strategici.

 

di Alessandro Bignami ed Eva De Vecchis

 

L’automotive resta un settore centrale per RadiciGroup High Performance Polymers, che continua a sviluppare materiali innovativi e sostenibili sia per i tradizionali veicoli a motore endotermico sia per il crescente business dell’e-mobility. Ma l’attenzione del Gruppo è focalizzata anche su altri settori strategici, dall’elettrico/elettronico alle energie rinnovabili, dall’idrotermosanitario all’arredamento: con una visione globale che ha portato negli ultimi anni a costanti investimenti in tante parti del mondo tra cui, fra i più recenti, quelli negli stabilimenti di Cina, India e Brasile.

Alla vigilia di K2025, abbiamo chiesto ad Erico Spini, Global Marketing Director di RadiciGroup High Performance Polymers, di fare il punto sulle strategie della divisione e sulle nuove soluzioni destinate ad affermarsi nel panorama internazionale dei tecnopolimeri ad alte prestazioni, incluse le alternative bio-based.

 

 

Ingegner Spini, nonostante le tensioni internazionali e le politiche avviate dagli Usa nel settore, il mercato dell’e-mobility appare in costante espansione. Si conferma però il divario tra la Cina e i competitor europei e americani. Qual è il Suo punto di vista sulla situazione dell’automotive e quale la strategia che sta adottando RadiciGroup High Performance Polymers?

“Operiamo da molti anni nel settore automobilistico, dove coltiviamo rapporti consolidati con i principali produttori e player della filiera. È un ambito che conosciamo bene e per il quale, nel tempo, abbiamo sviluppato materiali destinati a diversi segmenti. In quello del motore a combustione interna, molte applicazioni tipiche dei nostri materiali riguardano il gruppo motopropulsore.

Qui vengono richieste proprietà specifiche, come la resistenza al contatto prolungato con fluidi a temperature elevate. Abbiamo dimostrato la capacità di soddisfare le richieste tipiche del settore. La nostra ampia gamma di materiali per applicazioni sviluppate per auto con motore a combustione interna ci consente quindi di affrontare efficacemente anche quei mercati dove la transizione all’e-mobility potrebbe rallentare: penso per esempio al mercato degli Stati Uniti.

Ma al di là delle inevitabili oscillazioni e delle differenze fra le varie zone del mondo, è un dato di fatto che la diffusione dei veicoli full electric e plug-in sia in costante crescita, con la Cina in posizione di leadership. Per rispondere a questa tendenza, da diversi anni abbiamo introdotto una serie di materiali specifici e innovativi. Inoltre, in alcuni casi, stiamo proponendo l’impiego di tecnologie ibride metallo-tecnopolimeri per applicazioni quali involucri elettronica di potenza, coperchi passaggio liquidi batteria, etc.

Queste soluzioni rappresentano un’alternativa valida sia dal punto di vista tecnico sia economico rispetto ai materiali metallici attualmente utilizzati, come l’alluminio pressofuso. Il settore automotive resta primario per noi: non intendiamo perdere le nuove opportunità offerte dalla transizione elettrica e continuiamo ad ascoltare attentamente le richieste dei clienti”.

 

In Europa e America resterete comunque ancora in parte focalizzati sui veicoli con motori a combustione interna?

“Negli Stati Uniti osserviamo una importante attività anche nell’ambito dei motori a combustione interna con richiesta di materiali adatti all’impiego ad alta temperatura. L’Europa si trova in una fase intermedia. L’interesse verso la mobilità elettrica è tangibile e si sta concretizzando con importanti investimenti da parte delle case automobilistiche e dei loro fornitori nello sviluppo di soluzioni innovative. Tuttavia, in termini di volumi e risultati, le aspettative iniziali non sono state rispettate appieno, mostrando le difficoltà delle case europee a compiere questa transizione”.

 

L’inaugurazione di un nuovo e più grande stabilimento in Brasile va letta anche come la scelta del Gruppo di rivolgersi sempre di più a mercati extraeuropei?

“Radici Group High Performance Polymers ha scelto da molti anni la strategia dell’internazionalizzazione, anche sulla spinta dei nostri clienti principali, presenti in molte aree strategiche: dalle Americhe fino all’Asia e all’Europa. La nostra presenza globale non è certo una novità. L’apertura del nuovo plant in Brasile – dove siamo presenti da oltre 25 anni – è in linea con l’obiettivo di un consolidamento in Sudamerica. Ma negli ultimi anni investimenti corposi sono stati diretti in tante aree, tra cui Stati Uniti, Messico e ovviamente Cina, con la recente costruzione di uno stabilimento più grande e all’avanguardia. Da non dimenticare poi gli investimenti in India, tra i paesi con i più alti potenziali di sviluppo a livello globale, dove proprio a fine 2023 abbiamo inaugurato un nuovissimo sito produttivo. La strada dell’internazionalizzazione si è dimostrata necessaria e vincente”.

 

Quali sono i settori che più vi interessano, oltre all’e-mobility?

“Il settore automotive continua a rappresentare il nostro principale mercato, contribuendo per almeno la metà del fatturato globale di RadiciGroup High Performance Polymers. Tuttavia, guardiamo con crescente interesse anche ad altri ambiti, come l’elettrico/elettronico, in particolare gli elettrodomestici, e l’energia solare, settore in forte espansione, soprattutto in Cina. Proprio in questo contesto abbiamo sviluppato materiali specifici per i connettori dei pannelli solari, collaborando sia con produttori cinesi sia multinazionali. Si tratta di un progetto nato per rispondere alle esigenze del mercato cinese, ma che ha una valenza globale.

Nel settore degli elettrodomestici abbiamo ampliato e ottimizzato l’offerta, includendo i materiali destinati a soddisfare i requisiti normativi per apparecchi non sorvegliati, che devono rispettare la normativa IEC 60335. Pur non trattandosi di una novità assoluta, l’aggiunta di materiali specifici per il settore – sia su base poliammide 6 che 66 – e l’attenzione particolare al miglioramento dell’efficienza produttiva nel processo di stampaggio a iniezione, ci permette di presentarci con una gamma prodotti distintiva per questo segmento di mercato.

Per il settore elettrico ed elettronico, lo scorso anno abbiamo introdotto anche un tecnopolimero a matrice poliestere (PBT) ritardante la fiamma esente da alogeni (famiglia Radiflam^® B HF), ampliando la nostra offerta in maniera significativa. In questo momento, siamo in fase avanzata nello sviluppo di PBT halogen-free e resistente all’idrolisi, una novità per la nostra gamma, che potrebbe essere lanciata entro l’anno. Questa soluzione sarà ideale per approcciare settori in cui la resistenza all’idrolisi è essenziale, come quello dell’auto elettrica.

La nostra strategia si concentra sempre più sui materiali speciali e sulle applicazioni di alta gamma. Non sempre con materiali super-performanti, ma anche con soluzioni studiate su misura, non escludendo, come detto prima, lo studio congiunto di soluzioni ibride metallo-tecnopolimero. Mi riferisco, per esempio, all’uso di inserti o fogli metallici sottili integrati in strutture polimeriche tramite sovrastampaggio o con adesivi, in grado di conferire proprietà come la conducibilità o la schermatura elettromagnetica – difficilmente ottenibili con i soli tecnopolimeri – oppure di aumentare la resistenza all’urto e la sicurezza dei componenti, mantenendo al tempo stesso un peso ridotto. Tutto ciò rappresenta un vantaggio competitivo, sia in termini di alleggerimento del materiale che di performance.

 

 

Tra i settori di crescente interesse c’è anche quello idrotermosanitario, storicamente dominato dall’uso dei metalli. Per accedere a questo mercato, è fondamentale disporre di materiali certificati. In tale contesto abbiamo introdotto Radistrong^® Aroma, una poliammide 66 speciale, che abbiamo omologato agli standard del settore come il KTW, e un prodotto a catena molecolare lunga come la poliammide 612 (Radilon^® DT) caricata fino al 50% di fibra di vetro, idonea al contatto con acqua potabile.

Abbiamo inoltre prodotti su base poliftalamide della famiglia Radilon^® Aestus, conforme ai requisiti KTW per applicazioni fino a 85°C. Questo ci consente di avviare collaborazioni con nuovi clienti, puntando su materiali speciali ad alto valore aggiunto, capaci di garantire margini più elevati e un modello di business più competitivo. In generale, tutti i settori mostrano ancora ampi margini di crescita nell’ambito del metal replacement”.

 

Avete alzato ulteriormente le prestazioni dei materiali bio-based? Come sta andando la loro commercializzazione?

“Verso i bio-based rilevo interesse da parte del mercato. Nel settore idrotermosanitario stiamo lavorando molto per accelerare l’introduzione di materiali su base PA 610 che, dal punto di vista della performance, riteniamo siano all’altezza di molte applicazioni del settore, in cui si avverte una crescente attenzione verso soluzioni a basso impatto ambientale. In altri settori, tra cui quello elettrico, stiamo lavorando molto anche sulla poliammide 56 con lo sviluppo dei nuovi materiali Radilon^® P, per andare a rafforzare la nostra gamma denominata Bionside^®.

L’interesse verso i materiali speciali bio-based dunque non manca, anche se permangono le difficoltà legate alla loro sostenibilità economica. Un aspetto positivo è che la qualità dei materiali bio si sta dimostrando comparabile a quella delle alternative tradizionali di origine fossile, offrendo un’opzione sempre più concreta, soprattutto nei settori esigenti e disposti a investire.

Attualmente collaboriamo con un’importante casa automobilistica che ha già omologato quattro versioni di materiali bio-based con poliammide 56, destinati a sostituire la poliammide 6. Si tratta di una novità significativa, in quanto è una delle prime case che ha preso in considerazione le soluzioni bio-based come effettiva alternativa industriale.

 

 

In parallelo, in Europa è in corso un dibattito normativo sul riconoscimento dei materiali bio-based come componente utile alla sostenibilità. L’attenzione è rivolta in particolare ai cosiddetti materiali closed-loop, ovvero provenienti dal recupero dei veicoli a fine vita e reintrodotti nel ciclo produttivo. Si sta prendendo atto del fatto che il recupero può rivelarsi complesso e costoso. Perciò si è aperta una discussione per includere anche una quota di materiali bio-based, attorno al 5%, nel concetto di closed-loop. Se tale proposta dovesse essere recepita a livello legislativo, potremmo assistere a un’accelerazione nell’adozione di materiali bio-based, oggi ancora penalizzati dai costi elevati.

È importante sottolineare che, in una fase fortemente critica per il settore auto come l’attuale, i produttori sono ancora molto prudenti a introdurre questi materiali, il cui maggiore costo rischia di impattare negativamente sulla competitività. C’è ancora molto lavoro da fare. Ma bisogna arrivare a un punto di svolta. È inutile nascondere che la sostenibilità comporta costi elevati. E non mi riferisco solo ai materiali bio, ma anche al riciclo meccanico di qualità con prodotti PCR e/o da closed-loop, che presuppone sofisticate lavorazioni a monte. In questo senso il legislatore europeo può essere determinante con la definizione dei regolamenti e degli incentivi”.

 

Come è andata Chinaplas 2025?

“Chinaplas è uno degli appuntamenti più importanti per noi. Gli argomenti sui quali ci siamo concentrati sono state le innovazioni all’interno dei settori strategici e la comunicazione delle nostre competenze sui materiali e sullo sviluppo di componenti con i nostri tecnopolimeri al posto dei metalli. Abbiamo presentato materiali innovativi, inclusi gli speciali a base di poliftalammide Radilon^â Aestus e Raditeck^â, un materiale di alta gamma a base PPS. Inoltre, abbiamo parlato della nostra presenza in settori chiave come quello dell’energia solare: la Cina è leader nella produzione di pannelli solari e di componenti. In questo campo offriamo materiali speciali ritardanti la fiamma a base di fosforo rosso, appartenenti alla famiglia dei Radiflam^âAF, ottimizzati sia dal punto di vista della processabilità che della performance. Inoltre, in Cina è in forte aumento l’attenzione verso i prodotti a basso impatto ambientale. Offrire materiali sostenibili sia da riciclo meccanico che da fonte bio-based sarà, anche in Asia, un vantaggio sempre più decisivo”.

 

Quali saranno i temi clou che metterete in evidenza al K2025? Ci saranno dei prodotti innovativi che esporrete per la prima volta a Düsseldorf?

“Ci focalizzeremo sui mercati strategici già menzionati. In particolare, per il settore dell’auto elettrica presenteremo le soluzioni più recenti, a partire dall’ampliamento della gamma dedicata al sistema di propulsione elettrico. Abbiamo infatti esteso le opzioni disponibili, soprattutto per veicoli che lavorano con tensioni elevate. Mostreremo applicazioni specifiche su componenti collocati in prossimità del motore elettrico, un’area dove esiste ancora un ampio margine di sviluppo: alcune soluzioni sono attualmente in fase di progettazione, ma abbiamo già idee concrete da mettere in campo.

Aggiorneremo inoltre l’offerta relativa al segmento del Thermal Management, che presenta caratteristiche differenti rispetto ai veicoli con motore a combustione interna. Abbiamo, ad esempio, materiali già testati a contatto con fluidi dielettrici, impiegati per il condizionamento delle batterie e dei sistemi elettronici di potenza. Questi fluidi rappresentano un’interessante alternativa per ottenere una maggiore efficienza nel condizionamento delle batterie con temperature più uniformi e un minor rischio di deriva termica.

Più recentemente abbiamo testato con esito positivo materiali ritardanti la fiamma pensati per resistere al contatto sia con fluidi di raffreddamento tradizionali sia dielettrici. Questi materiali sono in grado di mantenere la classificazione UL-V0 anche dopo esposizione prolungata a tali fluidi. Abbiamo soluzioni halogen-free e prive di fosforo rosso, che si stanno dimostrando molto efficaci in questo ambito.

 

 

Un ulteriore tema che affronteremo riguarda i materiali per la schermatura elettromagnetica. Attualmente, componenti come inverter e converter sono per lo più realizzati in alluminio, materiale che garantisce un’eccellente protezione dalle interferenze elettromagnetiche. Tuttavia, qualora si volesse optare per una sostituzione con polimeri ad uso ingegneristico, abbiamo testato materiali caricati con fibre di carbonio e altre fibre speciali in grado di offrire un livello soddisfacente di schermatura. In alternativa, proponiamo soluzioni ibride: materiali polimerici che di per sé non offrono questa schermatura ma che, se abbinati a fogli metallici in sovrastampaggio, sono in grado di garantirla.

In Germania presenteremo infine gli sviluppi più recenti nel settore elettrico/elettronico, insieme all’accennato ampliamento della nostra gamma Radiflam^â B (PBT-FR-HR). In parallelo, daremo particolare attenzione al tema della sostenibilità, trasversale a tutti i settori industriali in cui operiamo. In particolare, metteremo in evidenza alcuni progetti già avviati basati su materiali da riciclo meccanico impiegati per parti di sedie d’ufficio.

Nei prossimi anni ci attendono sfide significative su molti fronti: le soluzioni che ho descritto rappresentano solo alcune delle nostre principali direzioni di sviluppo”.

 

 

Nella foto in apertura: Un tecnico di laboratorio alle prese con dei test sulla gamma di prodotti per applicazioni in presenza di tensioni elettriche elevate, che richiedono la tonalità di colore arancione