ROTO LOP RS 2000 F-6 è una rotativa a 6 stazioni per silicone solido.
Presma ha affrontato in sicurezza e senza contraccolpi l’emergenza sanitaria, concentrandosi sullo sviluppo di macchinari complessi e personalizzati, capaci di adattarsi in tempo reale al frequente cambiamento di formati e parametri di produzione.
di Alessandro Bignami
Concentrata su commesse importanti e dai tempi piuttosto lunghi, Presma ha attraversato la tempesta del Covid-19 mantenendo saldamente la rotta verso i propri obiettivi, anche se chiaramente con ritmi di lavoro meno sostenuti. Da alcuni anni l’azienda di Gornate Olona, in provincia di Varese, le cui origini risalgono agli anni ‘20 del secolo scorso, punta molto sulla tecnologia di stampaggio multistazione e sta entrando in modo sempre più determinato anche nei settori della gomma e del silicone. In un periodo in cui l’Italia sta cercando di rialzarsi dopo la fase acuta della crisi sanitaria, abbiamo raccolto alcune considerazioni di Franco Canziani, che fa parte della generazione attualmente alla guida di Presma.
Franco Canziani, Responsabile Commerciale di Presma
Qual è stato l’impatto del lockdown sulla vostra attività produttiva?
Non abbiamo subito particolari contraccolpi a causa dell’emergenza, anche perché non stavamo vivendo picchi di lavoro per commesse urgenti. Per la verità, poco prima del lockdown avevamo già deciso di fermarci una settimana, per capire meglio cosa stava succedendo e organizzarci per riaprire in sicurezza. Dato che la fabbricazione di macchine per l’industria delle materie plastiche e della gomma era fra i codici ATECO consentiti, abbiamo riaperto la settimana successiva, con pochi operatori, al fine di gestire alcune spedizioni. Alla quarta settimana dal decreto di chiusura siamo tornati alla piena operatività, nel rispetto dei protocolli di sicurezza. Non abbiamo incontrato difficoltà nemmeno nel reperimento dei dispositivi di protezione individuale. Non posso dire, insomma, che l’attività dell’azienda sia stata penalizzata dall’epidemia.
Anche se la produzione è stata un po’ rallentata…
Sì, ma avevamo previsto un periodo di relativa calma, anche in funzione della raccolta ordini del secondo semestre del 2019. Inoltre il nostro lavoro si concentra su commesse lunghe e complesse, che possono richiedere 6-8 mesi. Le abbiamo portate avanti in piena sicurezza. Per contro, è vero che le trattative sui nuovi ordini si sono temporaneamente bloccate, così come sono slittati il collaudo e il ritiro, da parte dei clienti, degli ultimi impianti realizzati, quasi tutti destinati all’estero. Fortunatamente siamo riusciti a consegnare nel periodo di emergenza almeno un importante impianto per uno stabilimento in Gran Bretagna. Contiamo comunque di ricevere a breve i clienti per portare a termine le commesse rimaste in sospeso da prima che si scatenasse l’epidemia di Covid-19.
Come è cambiato il rapporto con i clienti in questo periodo?
L’impossibilità di muoversi ha sostanzialmente azzerato visite e incontri. E il clima di sospensione ha finito per fermare ai box anche le trattative che erano a un passo dall’accordo di chiusura. Tuttavia non si tratta di opportunità perse, ma semplicemente in stand by, come sta capitando del resto in tanti settori. È facile immaginare che molte aziende stiano rimandando le decisioni in attesa delle iniezioni di liquidità annunciate dal governo o di capire quali linee di credito potranno utilizzare. Siamo comunque in stretto contatto con i clienti e le trattative sono tuttora calde. Questo ci fan ben sperare per il prossimo futuro.
Quanto tempo ci vorrà, secondo Lei, perché il mercato torni a una condizione vicina alla “normalità”?
Certamente ci vorrà tempo, ma oggi è difficile sbilanciarsi nelle previsioni. Sappiamo che in Italia saranno decisivi il ruolo delle banche e l’erogazione dei finanziamenti, ma Presma lavora soprattutto con l’estero. Fin dai primi giorni di riapertura, ci siamo attivati per tornare a breve a vedere di persona alcuni clienti. Siamo ottimisti sulla ripresa delle trattative che erano rimaste in sospeso.
ROTO PVC 16 è una rotativa a 16 stazioni per PVC riciclato.
State lavorando a qualche innovazione tecnologica? A K 2019 avete presentato una pressa rotativa a 45 stazioni per la produzione di tappi in resine termoplastiche espanse…
Sì, è una macchina che ha le caratteristiche della multistazione, una tecnologia su cui stiamo puntando molto. In realtà, avremmo tanti impianti interessanti e complessi da mostrare, ma per questioni logistiche e di autorizzazioni da parte dei clienti destinatari, è molto difficile esporli funzionanti con gli stampi dedicati. Va considerato che non abbiamo modelli standard. Le nostre macchine sono progettate per precisi contesti produttivi. Oggi siamo molto impegnati su commesse per trasformatori medio-grandi. Si tratta di presse estremamente flessibili, che interpretano le esigenze odierne, che ai grandi lotti di produzione preferiscono tanti lotti più piccoli e diversificati. La stessa macchina deve saper produrre più formati dello stesso articolo, adattandosi in tempo reale ai continui cambiamenti dei parametri di produzione. Per raggiungere questo obiettivi è necessario concentrare risorse sullo sviluppo di software e sistemi di automazione. Una complessità di progettazione e costruzione crescente che richiede tempi piuttosto lunghi.
Quali sono i settori in cui state trovando i maggiori riscontri?
Abbiamo sempre lavorato molto con l’industria del riciclo delle materie plastiche. Ultimamente ci stiamo muovendo con buoni risultati anche nei settori della gomma e del silicone, grazie al successo del sistema multistazione nella macchina rotativa. Proprio recentemente un cliente che opera nel settore del silicone solido ha espresso la sua soddisfazione per questa tecnologia, di cui ha riscontrato le maggiori potenzialità produttive rispetto alle macchine statiche. Gomma e silicone sono settori non semplici da approcciare, da tempo legati a tecnologie consolidate. Ma chi ha sperimentato le macchine multistazione tende poi a confermare la scelta. Una scelta che ha consentito a un nostro cliente di entrare nel settore automobilistico, riuscendo finalmente a competere nei prezzi con i concorrenti cinesi, con il vantaggio di una qualità superiore e del servizio just in time garantito dalla vicinanza geografica. Al di là della sofferenza che sta vivendo in questi mesi, la filiera dell’automotive, un tempo quasi esclusivamente riservata alle grandi aziende, ci sta offrendo nuove opportunità.
Che effetti avrà sul settore delle materie plastiche la crisi di fiere e ed eventi innescata dal coronavirus?
È difficile prevedere cosa succederà nel mondo delle fiere. Posso dire però che questo periodo ha cambiato il modo di incontrare e scambiare informazioni con clienti e fornitori. Eravamo abituati a guidare per centinaia di chilometri in autostrada o salire sugli aerei anche semplicemente per sedersi attorno a un tavolo per una trattativa. Oggi abbiamo scoperto che si possono ottenere gli stessi risultati collegandosi a una videoconferenza dall’ufficio. Aziende si sono perfino organizzate per eseguire dimostrazioni e collaudi di macchine in streaming. Questa evoluzione non potrà che toccare profondamente anche l’organizzazione delle fiere e delle convention, spesso molto impegnative in termini di costi, tempo e organizzazione logistica. Credo che la crisi porterà un inevitabile ridimensionamento del settore fieristico. Oltre a importanti cambiamenti nel modo di lavorare e di vivere.