Paolo Garbagna, Amministratore Delegato di ICSS, all’interno dello stabilimento di Gropello Cairoli (PV)
Intervista a Paolo Garbagna, amministratore delegato dell’azienda pavese che realizza imballi in EPS e altri materiali con una speciale attenzione all’ambiente, oltre che presidente di Eumeps, l’associazione europea dei produttori di polistirolo espanso.
a cura di Alessandro Bignami
“Quando sarà terminata l’emergenza coronovirus, ci resterà un’altra malattia da combattere, quella che sta soffocando i polmoni del pianeta: l’inquinamento”. Lo afferma Paolo Garbagna, Amministratore Delegato di ICSS, società di Pavia che produce articoli in EPS e cartone ondulato destinati prevalentemente al mercato dell’imballaggio e dell’isolamento termico delle abitazioni. Garbagna, che è anche presidente di Eumeps, l’associazione europea dei produttori di polistirolo espanso, è sicuro che la risposta non è nella demonizzazione della plastica ma è nel sostegno comune all’economia circolare, che può “spazzare via in un colpo marin litter e plastic tax”.
Presidente Garbagna, vorrei prima chiederle un commento sull’emergenza coronavirus e su come la sua azienda ha risposto da un lato alle necessità di rispettare le misure restrittive e di sicurezza decise dal governo e dall’altro di dare continuità all’attività produttiva, soprattutto – immagino – per gli imballaggi legati alla filiera alimentare e farmaceutica…
Immagina bene. In ICSS stiamo dando il massimo e forse di più, come tutti d’altronde. Ma non sarei sincero fino in fondo limitandomi a dire che anche noi stiamo facendo la nostra parte proteggendo i nostri collaboratori, avendo sostenuto durante il lockdown i nostri clienti che operano nel settore alimentare, gestendo l’emergenza per salvaguardare il business. In realtà voglio fare anche autocritica: avremmo potuto fare di più se non avessimo sottostimato la carica distruttiva dell’epidemia di coronavirus scoppiata in Cina. E in questo mi sento purtroppo in buona compagnia: governi, aziende e semplici cittadini hanno aperto gli occhi in ritardo. Confessiamolo: per settimane abbiamo ascoltato distrattamente le notizie provenienti da Wuhan, senza prendere minimamente in considerazione il fatto che Covid-19 potesse raggiungerci. Quindi non ci siamo attrezzati per tempo: gli ospedali non si erano preparati ad una crisi di questa portata, il governo ha dovuto improvvisare in modo dilettantesco, le aziende si sono ritrovate senza mascherine, senza procedure specifiche, senza i necessari presidi sanitari. E quando il virus è arrivato con tutta la sua violenza, minando la salute dei singoli ha messo in ginocchio anche l’economia. Un errore gravissimo che ha ucciso migliaia di persone e che ora sta causando il crollo dei consumi e il crollo dei mercati finanziari. Ci sarà molto da lavorare per ricostruire e per fare in modo che non capiti più.
Ci può fare qualche accenno alla storia, alla mission e all’attuale organizzazione di ICSS?
ICSS produce imballaggi protettivi in cartone ondulato e polistirolo espanso da ormai 50 anni. Nasce infatti nel 1969 per volontà di mio padre e mio zio che avevano a lungo maturato il desiderio di costruire un’attività imprenditoriale, dopo tanti anni passati come dipendenti. Così fondarono l’Industria Cartaria Santo Spirito che prende il nome da una frazione di Gropello Cairoli, dove la nostra attività ha sede ormai da mezzo secolo. Oggi ICSS è una delle maggiori realtà industriali dell’area di Pavia e da qui è cresciuta fino a diventare un gruppo industriale che controlla stabilimenti in Italia, Europa e Turchia.
Botty, il sistema “flessibile” per trasportare e conservare le bottiglie
Quali sono i settori principali con cui lavorate?
Da sempre il nostro obiettivo è creare sistemi di protezione per beni di consumo, alimenti e farmaci. Siamo quindi in grado di progettare imballaggi su misura per i nostri clienti, indipendentemente dal tipo di prodotto che necessita di essere imballato. Questo è proprio uno dei nostri punti di forza. Conosciamo le potenzialità del materiale che lavoriamo e di conseguenza sappiamo come sfruttarle al meglio per rispondere alle esigenze di chi si rivolge a noi. Detto questo, ci sono naturalmente dei settori con i quali collaboriamo da sempre come quello degli elettrodomestici, l’alimentare e il beverage a cui forniamo cassette e contenitori, ma siamo attivi anche nell’edilizia con la produzione di pannelli per l’isolamento degli edifici (realizziamo persino un sistema costruttivo di edifici in massima classe energetica tramite casseri in EPS a perdere) e poi c’è la componentistica in cui rientrano gli oggetti e gli elementi di design.
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Ci può spiegare in cosa consiste la formula dello shop in shop e perché ha ottenuto successo?
Lo shop in shop è una delle caratteristiche distintive di ICSS che viene molto apprezzata. È di fatto come l’uovo di Colombo: tagliare i costi inutili per i grandi utilizzatori di imballi. Si tratta di un sistema che abbiamo sviluppato negli anni e che ci permette di produrre i nostri imballaggi direttamente all’interno degli stabilimenti nostri principali clienti. È un grosso beneficio per le aziende più grandi che in questo modo risparmiano il trasporto che incide di media il 10% o 15% sulla struttura costo dei nostri prodotti, fatti dal 98% di aria. Proprio come l’uovo di Colombo, lo shop in shop è una idea banale una volta capita, ma bisognava pensarci e realizzarla.
Quali sono le vostre soluzioni di imballaggio oggi più richieste?
La richiesta negli ultimi anni si è sicuramente orientata di più verso imballaggi in EPS. Si tratta di un materiale molto interessante e con caratteristiche fisiche e chimiche che lo rendono difficilmente sostituibile. Nonostante ciò utilizziamo anche altri materiali, tra cui bioplastiche, oppure il cartone e il legno, alle volte anche combinati insieme per offrire la massima sicurezza, ma anche per favorire le operazioni di smaltimento e il riciclo.
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Qual è il vostro impegno sotto il profilo della sostenibilità?
Da sempre ICSS è impegnata nella riduzione, nel riciclo, nel riuso, le tre “R” che rappresentano la nostra stella polare quando progettiamo i nostri imballaggi. Siamo sempre alla ricerca di nuovi materiali, nuove tecnologie e strumentazioni che ci consentano di mantenere l’alto livello di qualità dei nostri prodotti, con un minore impatto sull’ambiente. Per questo abbiamo puntato sull’ecodesign e sull’ingegnerizzazione del prodotto per renderlo più facilmente smaltibile e riciclabile. In ogni progetto cerchiamo di introdurre sempre di più bioplastica o EPS derivato da fonti non fossili ovvero dal recupero degli scarti di plastica da post-consumo. Collaboriamo con i maggiori produttori di materie prime nazionali e internazionali. Lo stesso vale per gli impianti. Anche in questo caso investiamo per ridurre i costi, gli sprechi e anche i consumi energetici, sostituendo i macchinari con nuovi modelli più efficienti e performanti.
Quali sono, sotto il profilo delle caratteristiche tecniche, le somiglianze e le differenze tra il nuovo BioFoam compostabile e l’EPS?
Tra le diverse sperimentazioni finalizzate a creare un imballaggio in plastica completamente ecologico, forse BioFoam® è quella di maggiore successo. Si tratta di un nuovo materiale con caratteristiche molto simili all’EPS e adatto ad essere utilizzato per gli imballaggi, ma al 100% di origine vegetale e quindi completamente biodegradabile. Dopo l’uso può essere compostato industrialmente e ridotto in fertilizzante. Un prodotto davvero interessante che può rappresentare una valida alternativa all’EPS di origine fossile.
Come prevede che impatterà sulla vostra attività la plastic tax?
Non prevedo alcun effetto. Auspico piuttosto l’abolizione di questa gabella assurda e inopportuna. Dopo quanto sta succedendo, la plastic tax non potrà che essere eliminata se il Governo avrà un po’ di coerenza. Nella sua diretta televisiva del 24 marzo scorso, persino il Presidente del Consiglio ha ricordato a tutti gli italiani che “se noi oggi mangiamo del cibo del supermercato c’è una base di polistirolo su cui questo cibo è depositato e c’è una pellicola trasparente a proteggerlo”. La crisi del Coronavirus ha ridimensionato ogni polemica, dimostrando che la plastica è una risorsa indispensabile, un presidio per la salute, un pilastro della nostra civiltà. Il problema resta piuttosto la raccolta degli scarti e il loro riciclo. Aggiungo che, nella disgrazia, il Covid-19 ci ha dato una lezione importante: ci ha dimostrato che, quando vuole, l’umanità sa impegnarsi seriamente per raggiungere i propri obiettivi, ogni uomo sa far disciplinatamente fronte comune contro un nemico invisibile. Se siamo in grado di lottare seriamente contro il virus, perché non fare lo stesso a favore della economia circolare? Terminata l’emergenza, infatti, ci resterà un’altra malattia da combattere, quella che sta soffocando i polmoni del pianeta: l’inquinamento. E allora ripetiamo questa grandiosa esperienza collettiva e diamo vita a una vera economia circolare, uniti per l’ambiente, spazzando via in un colpo marin litter e plastic tax.
Qual è la portata innovativa del materiale Revive EPS di Versalis che avete recentemente iniziato a utilizzare?
È con orgoglio che ricordo come, nel novembre scorso, siamo stati i primi ad avviare la produzione con Versalis Revive® EPS. In questo caso parliamo di un materiale sviluppato nei laboratori italiani di Eni Versalis, un polistirolo espanso realizzato con una percentuale di contenuto riciclato (oggi fino al 20%, ma destinato a crescere) e che presenta caratteristiche fisiche e chimiche molto simili all’EPS tradizionale ed è a sua volta riciclabile al 100%. È sicuramente una buona alternativa e un passo avanti nella ricerca della sostenibilità senza rinunciare alla qualità e all’affidabilità dell’EPS. Inoltre l’utilizzo di materiali con una componente riciclata concorre al raggiungimento degli impegni presi dal nostro settore con l’Unione Europea per il raggiungimento di un’economia basata sul riciclo e sul riuso.
ICSS è la prima a produrre con Eni Versali.
Lei è anche presidente di Eumeps, l’associazione europea dei produttori di polistirolo espanso. Quali saranno le sfide del settore a livello europeo, una volta superata l’emergenza sanitaria globale?
Rimboccarci le maniche sull’economia circolare, lavorare uniti per rilanciare l’immagine del polistirolo, collaborare con la direzione generale della Commissione europea per Mercato interno, industria, imprenditoria e PMI (DG Grow) per pianificare come arrivare al target dei dieci milioni di plastica riciclata in Europa nei prossimi cinque anni. Al proposito stiamo realizzando in Olanda un impianto pilota da dodici milioni di euro per il riciclo chimico del polistirolo da isolamento (PS Loop): sarà operativo dal 2021. Eumeps è oggi focalizzata su advocacy e comunicazione, i due strumenti chiave per traghettare il polistirolo dall’essere un problema per l’ambiente ad una risorsa fondamentale per il pianeta.