Il Gruppo Amut, attualmente presente in tutti i comparti dell’estrusione, è alla costante ricerca di soluzioni tecnologiche innovative, destinate alle più svariate applicazioni industriali. Abbiamo incontrato il Direttore Commerciale Giovanni Cattaneo per fare il punto sugli sviluppi più significativi e i progetti per il breve-medio termine.
Sig. Cattaneo, qual è il Suo giudizio sui risultati raggiunti da Amut nel 2016 e nel primo semestre di quest’anno?
Il 2016 è stato un anno molto interessante, che si è chiuso positivamente con la partecipazione del Gruppo alla K di Düsseldorf. Per la prima volta eravamo presenti in fiera dopo l’acquisizione della Dolci Bielloni e la linea esposta allo stand ha riscosso un ottimo riscontro, che sta dando i suoi frutti anche nel corso di quest’anno.
Anche le linee tradizionali di Amut per l’estrusione profili, tubi, tubi medicali, foglia per termoformatura hanno garantito ottimi risultati; particolarmente significativi sono stati gli sviluppi nel campo della foglia multistrato con abbinamenti diversi a seconda delle esigenze particolari degli utilizzatori.
Per fare un esempio, proprio in questi giorni è terminato il collaudo di un impianto estrusione foglia per un cliente francese operante nel campo della termoformatura di imballaggi brevettati per componenti elettrici ed elettronici. Per questa fornitura abbiamo sviluppato un flowbox molto particolare per la distribuzione e la regolazione degli strati in modo da ottenere protezione da campi magnetici ed elettrostatici.
Il settore dei mobili, grazie alla nostra tecnologia per la produzione della foglia destinata all’”edge banding”, sta portando dei risultati molto positivi con un considerevole numero di linee vendute ogni anno.
Giovanni Cattaneo, Direttore Commerciale di Amut, “nel tempo libero”
Anche il 2017 sta procedendo positivamente. Recentemente abbiamo ottenuto, da parte di una importante società cinese nel settore impermeabilizzazione, una commessa di rilevanza tecnica per la realizzazione di un impianto completo per membrane impermeabilizzanti in PVC e TPO destinate alle protezione dei tetti e utilizzabili anche all’interno delle gallerie.
Sono previste le configurazioni delle membrane a 2 o 3 strati con rinforzo di fibra di vetro o poliestere ed aggiunta di fleeceback in un solo passaggio produttivo.
Si tratterà di uno dei più grandi impianti di questo tipo operante sul mercato asiatico: la larghezza massima della membrana prodotta è di 2000 mm, con una portata fino a 2200 kg/ora. Per alcuni tipi di membrane è prevista l’aggiunta di cariche minerali estruse attraverso un processo in linea. Siamo orgogliosi di questo risultato ottenuto sul mercato asiatico, in cui abbiamo superato la concorrenza dei costruttori europei con sedi produttive in Cina. Siamo stati scelti per la nostra tecnologia, in un settore in cui possiamo vantare quarant’anni di esperienza su diverse linee specifiche.
La linea descritta, la cui configurazione è abbastanza convenzionale per la tecnologia Amut, si distingue per l’elevata flessibilità, che permette di lavorare i materiali termoplastici, il PVC e il TPO (i termoplastici a base poliolefinica con caratteristiche che tendono verso gli elastomeri).
È importante sottolineare che abbiamo sviluppato un sistema con una sola calandra che, in un unico passaggio, riesce a produrre una membrana in 3 strati con un rinforzo interno di diverso genere (rete in poliestere, in polipropilene, in fibra di vetro o fleeceback): in pratica sono 5 materiali che vengono accoppiati in un unico passaggio, una proposta completamente diversa da quella della concorrenza.
Impianto per l’estrusione
di membrane impermeabilizzanti
L’impianto permette di realizzare sia le bobine pronte per essere utilizzate direttamente sul cantiere, talvolta già imballate con lo stretch, sia il jumbo roll, utilizzato fuori linea per ottenere bobine in diverse lunghezze e larghezze.
Siamo riusciti, in un’unica linea molto versatile, ad affrontare con successo alcuni aspetti tecnici, che rappresentavano un po’ il cruccio di alcuni nostri clienti.
La linea potrà essere utilizzata anche con altri materiali: in particolare, seguiamo gli sviluppi del TPO. Ogni anno vengono introdotte normative diverse, quindi occorre lavorare sulle caratteristiche meccaniche del prodotto, ma anche sugli aspetti inerenti la sicurezza dell’applicazione finale. Nel campo dei materiali antifiamma ogni anno i produttori propongono nuove soluzioni e, grazie alla collaborazione con loro, riusciamo sempre ad aggiornare le nostre proposte.
Configurazione membrane
In quali altri settori avete recentemente sviluppato le proposte più innovative?
In questo periodo anche il settore del riciclaggio sta fornendo ottimi riscontri. Recentemente abbiamo acquisito due grossi contratti da importanti clienti europei operanti nel settore del trattamento/riciclo di rifiuti urbani, In Scandinavia stiamo fornendo un impianto di lavaggio e granulazione di materie plastiche da post-consumo costituito da due linee in parallelo di decantazione, lavaggio ed essicazione in grado di raggiungere una produzione in uscita di 1500 kg/ora di film LDPE e, con cicli sequenziali di lavorazione, 4000 kg/ora di contenitori rigidi in polipropilene oppure in HDPE.
Il contratto include anche una linea di estrusione e di granulazione da 1500 kg/ora con relativi sili miscelatori e sistema di insacco, nonché il necessario impianto di trattamento dell’acqua di lavaggio e i frigoriferi di raffreddamento.
Nel Nord Europa forniremo a breve un impianto di post-selezione e lavaggio di film in LDPE da post consumo. Una prima sezione sviluppa la movimentazione meccanica e la selezione del film di polipropilene presente come contaminante nelle balle di film LDPE.
Una seconda sezione di sedimentazione – lavaggio – risciacquo – asciugatura è costituita da due linee parallele con una capacità totale di 2500 kg/ora in uscita.
Impianto di lavaggio
La fornitura include una sezione completa di movimentazione granuli con stoccaggio/insacco/carico cisterne, un impianto di trattamento dell’acqua di lavaggio e i sistemi centralizzati di trattamento ad umido dell’aria di essicazione e di filtrazione a secco degli scarichi di aria esausta aspirata dall’impianto.
Nel corso degli ultimi anni il settore riciclaggio ha fornito risultati molto positivi. Si era parlato di una possibile crisi del riciclo di bottiglie in PET, ma questi timori si sono rivelati infondati e si è registrato un trend favorevole.
Grazie alle nostre tecnologie brevettate abbiamo mantenuto una eccellente collocazione sul mercato e, in questo periodo, stiamo sviluppando numerosi progetti di cui è previsto il completamento tra quest’anno e il 2018.
Sempre in questo settore stiamo anche realizzando l’installazione e l’avviamento di un impianto da 3000 kg/ora per il riciclaggio delle bottiglie in PET presso la Ferrarelle, uno dei nomi di riferimento del settore acque minerali.
Gli impianti Amut, oltre a garantire un’elevata purezza del macinato delle bottiglie, si caratterizzano per il minor consumo d’acqua e di additivi, sempre nel rispetto dell’ambiente.
L’attività di Ricerca & Sviluppo prende spunto soprattutto dalle esigenze dei clienti o dall’innovazione proposta nelle fiere di tutto il mondo in cui siete presenti?
Nel passato erano soprattutto le fiere a suggerire la direzione da intraprendere nei diversi settori; oggi con la comunicazione assai più rapida, soprattutto attraverso Internet, il contatto costante con il mercato è determinante per lanciare i nuovi progetti. La collaborazione con il cliente aiuta a focalizzare l’attenzione sulla possibilità di costruire macchine tecnicamente più avanzate e di incrementare la produzione.
Dal punto di vista commerciale è determinante conservare sempre un rapporto continuativo con tutti i clienti; da parte della società è importante mantenere attiva la collaborazione per avere una visione più ampia verso le future applicazioni anche di prodotti convenzionali, realizzati però attraverso tecniche più specifiche ed affinate.
Impianto cast per stretch film
In quali ambiti sono previsti altri progetti e investimenti per il medio termine?
Siamo molto impegnati nel settore foglia per termoformatura, per l’alimentare e altri settori di nicchia con esigenze ben definite, che rappresentano per noi buone opportunità di vendita.
L’estrusione profili è ancora molto attiva, nonostante il rallentamento del mercato europeo, che era sempre stato il principale per questo settore.
Si è registrata una flessione degli investimenti per gli impianti per estrusione profili in PVC per costruzioni, mentre si è avuto uno sviluppo interessante nel campo dei profili tecnici. Anche in questo ambito possiamo fare la differenza perché, unendo le diverse esperienze maturate, riusciamo a trovare soluzioni a problemi tecnici che, in qualche caso, il cliente non pensa neanche di dover affrontare. Non ci tiriamo mai indietro quando ci sono macchine o componenti nuovi da progettare.
Il mercato dei profili è molto ampio: comprende infatti non solo quelli estrusi o coestrusi in PVC, ma anche quelli più tecnici realizzati con poliammidi, fibre di vetro e polimeri tecnici, per utilizzi nel settore automotive e costruzione.
Vastissimo anche il settore tubi: dai microscopici tubi per il medicale, che possono essere tecnicamente molto complessi, ai tubi multistrato per l’automotive realizzati con materiali sofisticati nel rispetto delle vigenti regolamentazioni molto severe.
L’offerta si completa con i tubi multistrato in polietilene e polipropilene e i prodotti più tradizionali, nessuno dei quali è stato abbandonato.
Grazie anche alle più recenti acquisizioni siete una delle società del settore estrusione con una gamma produttiva più vasta…
Sicuramente l’impegno è enorme. Ogni società del Gruppo sviluppa le sue specialità, che spaziano dall’estrusione alla termoformatura, al riciclo.
Un aspetto molto interessante sono le sinergie dal punto di vista tecnico. Lo scambio di informazioni, di tecnologia e di background ci consente di affrontare nuovi progetti e sfide impegnative con un’apertura mentale che altre società non si possono permettere. Occorre essere sempre molto “open minded” e flessibili, ma questo aspetto del nostro lavoro è molto stimolante.
Dalla Sua prospettiva si sente di esprimere una valutazione ottimistica sul futuro dei settori delle materie plastiche in cui siete impegnati?
Impianto coating
Sicuramente sì. Siamo più che ottimisti e confortati dai risultati che stiamo ottenendo, Questa visione positiva ci è fornita da quello che abbiamo definito il “close the loop”, ossia dalla possibilità, attraverso le società del Gruppo, di avere sotto controllo l’intera filiera. Partendo dalla Amut Ecotech, che si occupa del riciclo di base e realizza la separazione dei materiali plastici, passiamo alla separazione delle poliolefine dal PET.
Con il PET, dopo il lavaggio, possiamo produrre i flakes destinati al bottle-to-bottle, ma anche al “bottle-to-packaging”, estrudendo e termoformando la foglia.
Le poliolefine, dopo essere sottoposte a granulazione con le macchine Amut, possono essere destinate all’estrusione film con gli impianti Amut Dolci Bielloni: siamo rientrati nel settore del film soffiato, dopo una ventina d’anni di assenza, con un marchio storico che ci inorgoglisce.
Altre opportunità potranno venire dalle applicazioni che partono dal riciclaggio della materia plastica fino alla realizzazione di prodotti finiti.
L’offerta si completa con le linee cast per lo stretch film e l’extrusion coating. Anche quest’ultimo mercato è in forte espansione, partendo dalle linee più semplici a quelle più complesse, per prodotti altamente tecnici.
Con le operazioni degli ultimi anni abbiamo in buona parte realizzato un’idea “storica” del Gruppo, concepita dal nostro fondatore Giovanni Milani. Già negli anni Settanta era stato lui ad esprimere l’idea futuristica secondo cui un Gruppo comprendente i maggiori costruttori italiani di macchine per le materie plastiche avrebbe potuto contrastare molto efficacemente la concorrenza internazionale.
di Francesco Goi