Rockwell Automation: la resilienza contro gli shock nella supply chain

Rockwell Automation
Chad Markle, direttore globale di Kalypso

24.09.2021

Oltre al devastante costo in termini di vite umane e all’impatto sul sistema sanitario, la pandemia di Covid-19 non ha risparmiato neanche le aziende e le economie. Inoltre, anche se le vaccinazioni hanno un impatto sul numero di contagi, i produttori e i consumatori in molte regioni e settori continuano a soffrire per le carenze di materie prime, ricambi intermedi e altri prodotti che continuano a ostacolare la ripresa dei loro clienti. “L’ultimo anno e mezzo è stato difficile in molti sensi sia per noi che per i nostri clienti, tanto a livello personale come professionale”, ha dichiarato Chad Markle, direttore globale di Kalypso, un’azienda di Rockwell Automation che fornisce anche servizi di digitalizzazione. “Continuiamo ad affrontare gli shock nelle nostre supply chain, questi shock hanno effetto su tutto, dalla spedizione e i problemi legati al trasporto fino ai paralizzanti attacchi ransomware e alle carenze di materie prime e manodopera, ma questi aspetti li classifichiamo tutti sotto la voce “Volatility, Uncertainty, Complexity and Ambiguity, VUCA (Volatilità, Incertezza, Complessità e Ambiguità)”. Sembra che non ci sia ancora un manuale di istruzioni per affrontare il mondo VUCA, ma ci sono comunque buoni motivi per nutrire ancora speranza e ottimismo”.

Markle ha presentato “Tre azioni chiave per la resilienza della supply chain” nel corso della conferenza online ROKLive 2021. (La sua presentazione resta disponibile su richiesta fino alla fine di ottobre 2021).  

La produzione flessibile velocizza le risposte

Al fine di risolvere tutte queste interruzioni e shock, Markle ha segnalato che alcuni leader del settore della produzione stanno cercando di creare un maggior livello di agilità, resilienza e sostenibilità nei processi della supply chain al fine di ottenere un accesso più rapido a informazioni utilizzabili che permetta loro di rispondere in modo più efficace nel momento in cui si presentano dei problemi. 

“Stiamo cercando di collaborare lungo tre assi principali: cambiamenti della domanda da parte dei clienti; cambiamenti in termini di personale e manodopera e cambiamenti dei materiali”, ha dichiarato Markle. “Ad esempio, i cambiamenti della domanda portano a problemi significativi per i leader della supply chain. Durante i vari lockdown, i clienti non si sono più recati nei luoghi dove erano soliti acquistare e hanno modificato la loro tipologia di acquisti. Una volatilità nella domanda si riscontra anche nelle catene logistiche industriali con una richiesta di petrolio, legname, acciaio e semiconduttori, solo per menzionare alcuni settori, che cresce e cala rapidamente.

“I nostri clienti che stanno superando le sfide legate a queste fluttuazioni della domanda, adottano due strategie principali: una produzione flessibile per cambiamenti più rapidi e un miglior livello di integrazione del fornitore. La produzione flessibile risiede nella capacità di adattarsi rapidamente e creare un flusso senza interruzioni dalla richiesta alla consegna. Tutto questo implica che i fornitori sostituiscano i rigidi modelli operativi con sistemi di controllo e risposte un tempo ritenuti impossibili. I nostri clienti principali non stanno solo riprogettando i loro stabilimenti in modo da poter cambiare più velocemente modelli e prodotti, ma nel settore automobilistico, ad esempio, stanno passando da conversioni di robot e software che prima richiedevano da quattro a sei settimane a changeover che avvengono in un giorno. Tutto questo permette di affrontare la volatilità in modo più semplice”.

Markle ha aggiunto che i fornitori devono generalmente implementare un sistema di produzione flessibile per poter essere in grado di superare le interruzioni nella supply chain, un sistema di MOM – Manufacturing Operations Management e un software che armonizza le operazioni avvertendoli dei cambiamenti che avvengono nella linea di montaggio, delle necessità di corsi di formazione a livello locale e di altre problematiche. 

“Il sistema MOM permette loro di gestire le interruzioni in modo efficace. I produttori che fanno fronte alle sfide VUCA e reagiscono con una produzione flessibile, possono anche ottenere maggior valore mediante l’integrazione dei loro fornitori, ad esempio collaborando più strettamente con i loro tecnici esperti e gli appaltatori per ottenere moduli preassemblati, invece di una semplice scatola di ricambi”, ha commentato Markle. “Ad esempio, uno dei nostri clienti, un’azienda di giocattoli con stabilimenti in Asia, ha collaborato su nuovi progetti condividendo, quasi in tempo reale, i propri attuali modelli CAD e i modelli geometrici, con progettisti, ingegneri, fornitori e rivenditori, operando insieme alle loro squadre di gestione e configurando una piattaforma digitale collaborativa interna. Tutto questo ha permesso ridurre la gestione dei dati e i tempi necessari per le transazioni fino a più del 30%, di velocizzare progetti e tempi di produzione e ridurre i costi”.

Personale più smart 

Un altro grande effetto della pandemia di Covid-19 è stato senza dubbio il numero di licenziamenti e la disoccupazione dovuta alla chiusura di aziende o alla riduzione delle loro attività, una situazione aggravata anche dalle persistenti carenze di personale dopo la riapertura a causa di un grande quantità di lavoratori dislocati che hanno trovato altri lavori o sono andati in prepensionamento. Inoltre, pur essendo riusciti a coprire le posizioni di lavoro, molti datori si trovano ora a dover affrontare problemi più complessi quali la presenza di lavoratori meno qualificati, un maggior numero di membri del personale che si ritrova in ruoli nuovi o poco familiari e le difficoltà di una costosa programmazione dei turni. 

“Il mondo VUCA necessita di una tecnologia che sia in grado di abilitare la forza lavoro e sostenere la manodopera. Un cliente con cui lavoriamo sta utilizzando nel proprio stabilimento un sistema di analisi avanzato e una strategia “Moneyball” che si rifà a quella illustrata nel libro e nel film sulla squadra di baseball degli Oakland Athletics dove viene adottata l’analisi dei dati per formare una squadra di successo con giocatori sottovalutati”, ha dichiarato Markle. “Loro tracciano la disponibilità e le competenze del personale compilando modelli analitici per determinare chi riesce a gestire meglio una particolare apparecchiatura in qualsiasi momento. Questa procedura rende più agevoli le attività e la programmazione, migliora la produttività, riduce gli scarti e aumenta il grado di soddisfazione dei lavoratori.

“Alcune aziende stanno anche integrando il personale con robot e veicoli a guida automatica senza operatore (AGV)”, ha proseguito Markle. “Uno dei nostri clienti, Symbotic, offre una dimostrazione di come i suoi robot automatici riescano a seguire percorsi senza alcun collegamento tra le scaffalature per lo stoccaggio nei centri di distribuzione dei clienti”.

Analisi a supporto dei materiali

Markle ha aggiunto che i problemi del mondo VUCA legati alle deviazioni nell’ambito delle materie prime si possono superare anche con un’analisi dei dati applicata sotto forma di un software per la gestione del ciclo di vita del prodotto (Product Lifecycle Management, PLM), un controllo predittivo del modello (Model Predictive Control, MPC), l’Intelligenza Artificiale (IA) e anche alcune funzioni di “progettazione del caos” che possono simulare problemi nei sistemi di produzione per assicurarsi che funzionino in modo appropriato.

“Ad esempio, Netflix utilizza il software Chaos Monkey nei suoi sistemi e aggiunge dei problemi simulati per individuare la volatilità del processo in modo proattivo”, ha spiegato Markle. “Utilizza anche dati legati alla produzione nel mondo reale per le sue simulazioni, in modo da poter affrontare i problemi che Chaos Monkey rileva a modo suo, e migliorare ulteriormente il suo ecosistema consentendogli di essere in grado di rispondere meglio”.

Markle ha aggiunto che, allo stesso modo, il PLM è una sofisticata piattaforma software che utilizza definizioni di produzione digitale, funzioni di gestione del lavoratore e visualizzazione avanzata. “Queste capacità permettono agli utenti di gestire la produzione e i cicli di vita delle apparecchiature con un digital thread che possono utilizzare per effettuare modifiche dei sistemi di controllo”, ha dichiarato Markle. “Allo stesso modo, il PLM funziona come struttura portante del processo, ma è in grado anche di tracciare materiali, ricambi e costi. Queste capacità sono importanti perché stiamo assistendo ad esempio anche a una carenza di chip per semiconduttori che obbliga alcuni produttori del settore automobilistico a lasciare le loro auto prive di monitor per i punti ciechi. Supply chain più resilienti possono ridurre queste problematiche rendendo più agili gli utenti. Per questa ragione, Kalypso e Rockwell Automation si impegnano in queste supply chain di nuova generazione”.