{"id":12719,"date":"2025-07-07T09:00:24","date_gmt":"2025-07-07T07:00:24","guid":{"rendered":"https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/?p=12719"},"modified":"2025-07-04T11:14:58","modified_gmt":"2025-07-04T09:14:58","slug":"ifm-a-fianco-del-gruppo-coca-cola-per-sviluppare-il-gemello-digitale","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/2025\/07\/ifm-a-fianco-del-gruppo-coca-cola-per-sviluppare-il-gemello-digitale\/","title":{"rendered":"Ifm a fianco del Gruppo Coca-Cola per sviluppare il \u201cgemello digitale\u201d"},"content":{"rendered":"<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"wp-image-12723 aligncenter\" src=\"https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-01-gr.-fbg-300x200.jpg\" alt=\"Coca-Cola IFM\" width=\"755\" height=\"503\" srcset=\"https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-01-gr.-fbg-300x200.jpg 300w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-01-gr.-fbg-1024x683.jpg 1024w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-01-gr.-fbg-768x512.jpg 768w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-01-gr.-fbg-1536x1024.jpg 1536w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-01-gr.-fbg-1200x800.jpg 1200w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-01-gr.-fbg-128x86.jpg 128w\" sizes=\"auto, (max-width: 755px) 100vw, 755px\" \/><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p>Coca-Cola gestisce oltre 50 impianti di imbottigliamento solo nell\u2019Europa occidentale. Per affrontare rapidamente e con precisione interventi di manutenzione e guasti, il Gruppo sta digitalizzando tutti gli impianti di imbottigliamento e sta sviluppando a tal fine un gemello digitale.<\/p>\n<p>Ci\u00f2 consente di monitorare i processi produttivi in tempo reale e di ottimizzarli immediatamente se necessario, anche da remoto, da qualsiasi parte del mondo. Per dotare i propri impianti di una sensoristica affidabile, Coca-Cola lavora a stretto contatto con <a href=\"https:\/\/www.ifm.com\/it\/it\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\"><strong>ifm<\/strong><\/a>, lo specialista dell&#8217;automazione.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h3><strong>Il progetto di ifm per Coca Cola nel dettaglio<\/strong><\/h3>\n<p>Quando si parla di digitalizzazione degli impianti, i sensori con interfaccia IO-Link sono la prima scelta. Questi sensori intelligenti utilizzano un&#8217;interfaccia di comunicazione bidirezionale standardizzata per comunicare con controller e altri sistemi.<\/p>\n<p>A differenza dei sensori convenzionali, non trasmettono solo semplici segnali di commutazione, ma anche dati di processo dettagliati e informazioni diagnostiche.<\/p>\n<p>Poich\u00e9 la trasmissione dei valori misurati \u00e8 digitale e non in analogico, \u00e8 anche immune da interferenze e molto precisa, in quanto non subisce perdite di conversione, tipiche della trasmissione analogica. I sensori sono facili da installare e configurare, inoltre forniscono dati precisi in tempo reale.<\/p>\n<p>I dati diagnostici consultabili aciclicamente, come valori minimi o massimi, oppure guasti come rotture di fili o cortocircuiti, supportano in modo ottimale il Condition Monitoring.<\/p>\n<p>I sensori IO-Link garantiscono inoltre un&#8217;elevata flessibilit\u00e0 ed efficienza nell&#8217;automazione. Grazie alla loro elevata compatibilit\u00e0, possono essere perfettamente integrati nei sistemi esistenti e, grazie alla comunicazione digitale, possono essere connessi anche al livello IT.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h3><strong>Verso il gemello digitale passando per il percorso a Y di ifm<\/strong><\/h3>\n<p>Per valutare con precisione le condizioni delle macchine e dei relativi componenti, vengono registrati tutti i dati provenienti dai sensori dell\u2019impianto. Si ricorre al cosiddetto percorso a Y di ifm, in cui i dati del sensore vengono suddivisi in tempo reale in due flussi: da un lato, i dati confluiscono nel PLC, che assume il controllo e la regolazione classici dell\u2019impianto.<\/p>\n<p>Allo stesso tempo, i dati digitali dei sensori vengono trasmessi al livello IT attraverso un secondo percorso. Nel caso di Coca-Cola, i segnali dei numerosi sensori vengono trasferiti automaticamente alla piattaforma IT &#8220;Pocket Factory&#8221;. Questo gemello digitale rispecchia fedelmente l\u2019impianto reale e viene costantemente aggiornato con dati in realtime.<\/p>\n<p>Grazie alla digitalizzazione fino al livello dei sensori, Coca-Cola ottiene piena trasparenza sulla propria produzione a livello globale. Il gemello digitale, basato sui dati dei sensori IO-Link di ifm, consente un Condition Monitoring degli impianti.<\/p>\n<p>Un altro aspetto chiave della digitalizzazione in Coca-Cola \u00e8 la sostenibilit\u00e0. Utilizzando le tecnologie digitali, il Gruppo pu\u00f2 ridurre la propria impronta ecologica. Ad esempio, il monitoraggio e il controllo precisi dei processi produttivi consentono un utilizzo pi\u00f9 efficiente di risorse come l&#8217;acqua e l&#8217;energia. Questo non solo ha un impatto positivo sull\u2019ambiente, ma aiuta anche a ridurre i costi.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"wp-image-12722 aligncenter\" src=\"https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-07-gr.-fbg-300x200.jpg\" alt=\"Coca-Cola IFM\" width=\"533\" height=\"355\" srcset=\"https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-07-gr.-fbg-300x200.jpg 300w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-07-gr.-fbg-1024x683.jpg 1024w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-07-gr.-fbg-768x512.jpg 768w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-07-gr.-fbg-1536x1024.jpg 1536w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-07-gr.-fbg-1200x800.jpg 1200w, https:\/\/interprogettied.com\/tecnologiealimentari\/wp-content\/uploads\/2025\/07\/ifm_Coca-Cola-07-gr.-fbg-128x86.jpg 128w\" sizes=\"auto, (max-width: 533px) 100vw, 533px\" \/><\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h3><strong>Requisiti di Cybersecurity soddisfatti<\/strong><\/h3>\n<p>La sicurezza informatica riveste un ruolo centrale in uno stabilimento di produzione come quello di Coca-Cola, poich\u00e9 non si tratta solo di proteggere dati aziendali sensibili da accessi non autorizzati e manomissioni, ma anche processi produttivi critici.<\/p>\n<p>Con la crescente interconnessione di macchinari e impianti nell\u2019ambito di Industria 4.0, aumenta infatti il rischio di attacchi informatici all\u2019infrastruttura. Un attacco riuscito potrebbe causare non solo interruzioni della produzione, ma anche danni finanziari economici rilevanti o una grave perdita di reputazione.<\/p>\n<p>In uno stabilimento sono inoltre spesso in uso sistemi che elaborano dati cruciali per la produzione, ad esempio per la garanzia della qualit\u00e0 o l\u2019ottimizzazione dell\u2019efficienza. Proteggere questi dati \u00e8 essenziale per salvaguardare i segreti aziendali e lo svolgimento sicuro e stabile dei processi.<\/p>\n<p>In un ambiente altamente regolamentato, come quello di Coca-Cola, tutti i componenti, compresi i sensori utilizzati, devono soddisfare severi requisiti di sicurezza informatica per garantire il funzionamento sicuro dell&#8217;impianto e l&#8217;integrit\u00e0 della produzione.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>&nbsp; Coca-Cola gestisce oltre 50 impianti di imbottigliamento solo nell\u2019Europa occidentale. 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