{"id":6528,"date":"2021-07-24T09:00:00","date_gmt":"2021-07-24T07:00:00","guid":{"rendered":"https:\/\/interprogettied.com\/lasubfornitura?p=6528"},"modified":"2021-07-23T10:43:03","modified_gmt":"2021-07-23T08:43:03","slug":"dewalt-industrial-tools-linea-di-assemblaggio-4-0","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/interprogettied.com\/lasubfornitura\/2021\/07\/24\/dewalt-industrial-tools-linea-di-assemblaggio-4-0\/","title":{"rendered":"DeWalt Industrial Tools: una linea di assemblaggio 4.0"},"content":{"rendered":"\n

DeWalt Industrial Tools: una linea di assemblaggio 4.0<\/h1>\n\n\n\n
\"\"<\/figure>\n\n\n\n

24.07.2021<\/p>\n\n\n\n

DeWalt Industrial Tools<\/strong><\/a>, azienda parte del gruppo Stanley Black&Decker<\/strong><\/a>, \u00e8 esperta nel settore degli elettroutensili professionali. All\u2019interno dello stabilimento di Corciano, alle porte di Perugia, che si estende per 15.000 mq e in cui lavorano 250 dipendenti, vengono realizzati i prodotti relativi alle due pi\u00f9 grandi famiglie del brand: gli elettroutensili per il taglio del legno e i martelli demolitori.<\/p>\n\n\n\n

I processi interni che caratterizzano lo stabilimento sono la somma di una serie di attivit\u00e0 che comprendono non solo l\u2019assemblaggio finale ma anche la costruzione dei componenti strategici delle macchine, in particolare la realizzazione degli indotti e statori necessari alla costruzione dei motori elettrici, la verniciatura dei componenti, nonch\u00e9 la lavorazione meccanica dei particolari in acciaio, alluminio e magnesio.<\/p>\n\n\n\n

L\u2019azienda, che si caratterizza per un radicato pensiero lean e per la forte spinta all\u2019innovazione, ha deciso di realizzare una linea di assemblaggio 4.0, implementando in maniera unica due robot MiR200 di Mobile Industrial Robots<\/a><\/strong>, dotati di uno speciale modulo superiore che permette loro di interagire con la cella robotizzata.<\/p>\n\n\n\n

\u201cQuando abbiamo intrapreso la strada per realizzare una linea di assemblaggio in ottica Industry 4.0 che delineasse gli standard per i prossimi anni, abbiamo trovato in MiR uno dei partner ideali per il raggiungimento dei nostri obiettivi; l\u2019elemento decisivo \u00e8 stato soprattutto quello di andare a utilizzare un prodotto destinato alla soluzione di problemi intralogistici per un\u2019applicazione fuori dagli schemi\u201d, ha dichiarato Stefano Baldini, Plant Manager di DeWalt Industrial Tools.<\/p>\n\n\n\n

Da linea di assemblaggio a cella di assemblaggio<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Lungo la linea di assemblaggio dei martelli demolitori l\u2019azienda aveva necessit\u00e0 di movimentare dei pallet kit di 180kg, che accogliessero tutti i componenti indispensabili a costruire uno specifico martello, in una particolare versione con ID univoco. <\/p>\n\n\n\n

\u201cNon potevamo permetterci di mettere a terra strutture dedicate al trasporto o alcun tipo di sistema fisso che bloccasse il passaggio degli operatori\u201d, ha commentato Francesca Ballerini, Process Engineer & Maintenance Manager di DeWalt Industrial Tools. \u201cLe attivit\u00e0 di movimentazione, che rappresentano tendenzialmente un Muda, sono state ridotte quanto pi\u00f9 possibile e poi destinate alla coppia di AMR, riuscendo cos\u00ec ad assegnare al personale addetto alla cella solo quelle attivit\u00e0 che aggiungono valore al prodotto.\u201d Continua Ballerini.<\/p>\n\n\n\n

Nello specifico, vi \u00e8 un operatore addetto alla preparazione del pallet kit che, una volta completate le attivit\u00e0 descritte in sequenza dal sistema MOM, conferma il completamento delle task tramite l\u2019HMI dedicato. A questo punto l\u2019impianto provvede, tramite sistema di visione, alla verifica della completezza del pallet e il corretto orientamento dei componenti e, successivamente, a effettuare la chiamata del primo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del trasferimento, con cadenza in One Piece Flow, del pallet stesso dalla postazione di preparazione fino all\u2019ingresso della cella robotizzata.<\/p>\n\n\n\n

La semplicit\u00e0 di scambio di segnali tra i vari sistemi ha permesso una rapida installazione, oltre alla garanzia del corretto trasferimento delle informazioni di univocit\u00e0 del pallet da un sistema all\u2019altro, consentendo la tracciabilit\u00e0 totale del prodotto.<\/p>\n\n\n\n

In uscita dalla cella robotizzata, l\u2019operatore si occupa di realizzare l\u2019impianto elettrico di quel particolare martello, utilizzando i componenti disposti sul pallet dedicato e, una volta terminate le attivit\u00e0, conferma tramite l\u2019HMI al sistema MOM lo svuotamento del pallet. Questo fa partire la chiamata al secondo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del ritorno del pallet alla postazione di preparazione. <\/p>\n\n\n\n

\u201cL\u2019estrema semplicit\u00e0 del software di gestione ci ha permesso in maniera quasi autonoma di integrare le postazioni di ricarica in prossimit\u00e0 delle rulliere di scambio dei pallet, consentendo le ricariche anche durante le fasi di lavoro, permettendo di ottimizzare i tempi di attesa, lo spazio e consentendo quindi di poter allungare i tempi di utilizzo degli AMR senza incrementare la flotta\u201d, ha spiegato Francesca Ballerini.<\/p>\n\n\n\n

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Un banco di lavoro mobile in uno spazio ridotto<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Uno dei maggiori vantaggi introdotti con MiR200, nonch\u00e9 la particolarit\u00e0 dell\u2019applicazione implementata nella sede perugina di DeWalt, \u00e8 stata la possibilit\u00e0 di realizzare fermate intermedie durante il ritorno del pallet vuoto, per consentire all\u2019operatore il riempimento del pallet stesso nella posizione pi\u00f9 ergonomica possibile, trasformando cos\u00ec l\u2019AMR in un vero e proprio banco di lavoro, un\u2019applicazione insolita ma di grande valore per chi vuole rimanere flessibile.<\/p>\n\n\n\n

L\u2019introduzione dei due robot ha anche permesso di ottimizzare al meglio lo spazio a disposizione accanto alla linea, di passaggio per gli operatori, senza la necessit\u00e0 di installare strutture fisse che ne avrebbero compromesso la flessibilit\u00e0 e la funzionalit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n

\u201cLa facilit\u00e0 di utilizzo e di integrazione dei MiR con tutti i sistemi innovativi della cella, nonch\u00e9 con le persone, ci ha permesso di risolvere problemi apparentemente complessi con una soluzione semplice e funzionale\u201d, ha commentato Stefano Baldini. \u201cIl MiR200 \u00e8 stato accolto dagli operatori della linea all\u2019inizio con un po\u2019 di scetticismo che caratterizza normalmente tutte le innovazioni tecnologiche. Poi, appresa la semplicit\u00e0 di utilizzo, con una interfaccia decisamente user friendly e la forte stabilit\u00e0 e sicurezza del sistema, \u00e8 diventato parte integrante dei dispositivi di lavoro, non potendo oggi decisamente farne a meno.\u201d<\/p>\n\n\n\n

Parola d\u2019ordine: innovazione<\/strong><\/p>\n\n\n\n

DeWalt Industrial Tools \u00e8 orgogliosa dell\u2019innovativa applicazione implementata con il supporto del system integrator K.L.A.IN Robotics, tanto che sta progettando di implementare gli AMR a servizio di altre linee e processi che necessitano di essere automatizzati, per liberare di operatori dei compiti di trasporto e ottimizzare l\u2019intralogistica.<\/p>\n\n\n\n

\u201cLa conferma del rientro dell\u2019investimento nei tempi previsti ci fa guardare al futuro prossimo con la possibilit\u00e0 di espansione della flotta su due differenti flussi di valore, legati di pi\u00f9 questa volta ad un uso tradizionale del prodotto\u201d, ha concluso Stefano Baldini.<\/p>\n\n\n\n

L\u2019azienda sta infatti valutando la possibilit\u00e0 di movimentare i pallet, carichi di prodotto finito, dalle linee di produzione alle zone di spedizione e di utilizzare una flotta di AMR MiR per rifornire le linee di assemblaggio, tramite trasporto automatizzato tra magazzino e produzione.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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