{"id":10497,"date":"2024-05-31T09:00:04","date_gmt":"2024-05-31T07:00:04","guid":{"rendered":"https:\/\/interprogettied.com\/lasubfornitura\/?p=10497"},"modified":"2024-05-29T17:15:28","modified_gmt":"2024-05-29T15:15:28","slug":"sfruttare-liot-per-la-gestione-dellaria-compressa","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/interprogettied.com\/lasubfornitura\/2024\/05\/31\/sfruttare-liot-per-la-gestione-dellaria-compressa\/","title":{"rendered":"Sfruttare l’IoT per la gestione dell’aria compressa"},"content":{"rendered":"

\"Elgi<\/h3>\n

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Le piattaforme IIoT come i sistemi di monitoraggio remoto dell’aria compressa migliorano l’efficienza energetica, permettono ai tecnici di svolgere un lavoro pi\u00f9 mirato, consentono di predire un guasto e di monitorare eventuali perdite<\/em><\/h3>\n

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di Roger Savo, Aftermarket Director, ELGi<\/strong><\/a> Compressors Europe<\/p>\n

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Il concetto di Industrial Internet of Things (IIoT) \u00e8 stato al centro delle discussioni sull’evoluzione del settore manifatturiero. Rappresenta l’integrazione dei sistemi cyber-fisici, dell’analisi avanzata e della connettivit\u00e0 di rete in ambito industriale, e rappresenta un cambiamento cruciale nella produzione e nei processi industriali. Nell’ambito di questi concetti, le industrie possono monitorare, analizzare e migliorare le operazioni in tempo reale, macchinari e sistemi possono persino migliorare i processi in modo autonomo attraverso l’auto-ottimizzazione e l’auto-configurazione, portando a una produzione pi\u00f9 intelligente.<\/p>\n

Mentre le industrie si muovono verso ambienti pi\u00f9 intelligenti e connessi, i sistemi per aria compressa – componente vitale del settore e pietra miliare delle operazioni industriali – sono un’altra area che sta assistendo a progressi trasformativi dovuti all’IIoT.<\/p>\n

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Colmare il divario umano<\/strong><\/h3>\n

Il panorama della produzione europea sta cambiando. Le carenze di forza lavoro, soprattutto nei ruoli tecnici, sono sempre pi\u00f9 frequenti. Di conseguenza, molti processi produttivi necessitano di un maggior numero di operatori umani. Ci\u00f2 ha generato sfide significative per la continuit\u00e0 operativa, la manutenzione delle apparecchiature e la produzione. Allo stesso tempo, la crescente automazione e la necessit\u00e0 di una maggiore efficienza hanno spinto le industrie a cercare soluzioni innovative.<\/p>\n

L’IIoT offre un rimedio. Collegando le apparecchiature e gli asset a dashboard che interpretano i dati, l’IIoT fornisce approfondimenti che consentono ai tecnici di svolgere un lavoro pi\u00f9 mirato con tutto il lavoro di indagine gi\u00e0 svolto in background. L’automazione, il monitoraggio e le azioni preventive basate sui dati raccolti sono essenziali.<\/p>\n

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\"Elgi\"

Grazie alla gestione dell’aria compressa, i tecnici possono approfondire la storia del macchinario, comprendere le anomalie e affrontarle in modo proattivo<\/p><\/div>\n

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La gestione dell’aria compressa nell’era dei dati<\/strong><\/h3>\n

Tradizionalmente, il monitoraggio dei sistemi per aria compressa comportava controlli manuali periodici. Tuttavia, con la crescita delle industrie e l’aumento della domanda, il monitoraggio manuale diventa insostenibile. \u00c8 qui che interviene la potenza dell’acquisizione automatica dei dati.<\/p>\n

I sistemi di monitoraggio remoto dell’aria compressa, come Air~Alert, raccolgono i dati dai compressori in funzione, memorizzano i dati storici e valutano i parametri. Sia che si tratti di manutenzione retroattiva che di manutenzione preventiva, i sistemi di monitoraggio remoto intervengono laddove l’intervento umano \u00e8 insufficiente, fornendo grafici di tendenza e informazioni sui parametri operativi, tra cui la pressione di mandata, la temperatura dell’olio, la velocit\u00e0 del convertitore di frequenza variabile (VFD), le ore di funzionamento totali, gli interventi e gli avvisi su un’interfaccia online in tempo reale accessibile in remoto da qualsiasi parte del mondo.<\/p>\n

In precedenza, la diagnosi di un problema richiedeva l’intervento umano e l’interazione ai vari livelli della catena decisionale dell’impianto. Ora, grazie alla connettivit\u00e0 e all’intelligenza apportate alla gestione dell’aria compressa, i tecnici possono approfondire la storia del macchinario, comprendere le anomalie e affrontarle in modo proattivo.<\/p>\n

I dati attuali e storici consentono ai professionisti dell’assistenza di capire cosa \u00e8 successo e se poteva essere previsto o meno.<\/p>\n

Inoltre, aiuta gli OEM di compressori e i fornitori di servizi a prevedere le attivit\u00e0, a programmare le risorse e a eseguire le operazioni di manutenzione per un compressore o per l’intera base installata, poich\u00e9 tutto pu\u00f2 essere visibile in un unico cruscotto. Inoltre, aiuta i Distributori e i tecnici a prevedere gli interventi necessari per il parco macchine di cui la persona \u00e8 responsabile.<\/p>\n

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Dalla manutenzione preventiva a quella predittiva<\/strong><\/h3>\n

La vera forza dei sistemi di monitoraggio remoto, tuttavia, sta nel passaggio dalla manutenzione preventiva a quella predittiva. Se la manutenzione preventiva \u00e8 fondamentale, quella predittiva \u00e8 ancora pi\u00f9 importante.<\/p>\n

Esaminando il comportamento del ciclo di un compressore, come le frequenze di carico\/scarico nel caso delle unit\u00e0 VFD, i tecnici possono capire lo stato attuale dell’unit\u00e0. Possono analizzare se si \u00e8 verificato un aumento del consumo energetico e indagare se si tratta di un’anomalia o meno e, potenzialmente, dove si \u00e8 verificato il problema. L’osservazione di parametri come la pressione e il consumo di energia pu\u00f2 anche fornire indicazioni per capire se un compressore \u00e8 dimensionato in modo ottimale per la produzione.<\/p>\n

Pi\u00f9 sistemi sono interconnessi, pi\u00f9 ricco \u00e8 il pool di dati, consentendo agli algoritmi e ai sistemi logici di valutare questi dati per prevedere potenziali guasti prima che essi si verifichino. Immaginate di conoscere il potenziale guasto di un compressore settimane prima che si verifichi, basandovi sull’analisi dei dati storici e in tempo reale.<\/p>\n

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\"Elgi\"

Nell’arco di vita di un compressore d’aria, 75% del costo \u00e8 rappresentato dal consumo di energia, il 15% dal costo dell’unit\u00e0 e il 10% dal costo della manutenzione<\/p><\/div>\n

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Integrare i dati sulla produzione e sull’aria compressa<\/strong><\/h3>\n

Un altro livello di integrazione deve ancora essere pienamente realizzato: l’allineamento dei dati del compressore con quelli della produzione. Quando un’azienda \u00e8 in grado di fornire il proprio trend di produzione, e di sovrapporlo ai dati del compressore provenienti dai sistemi di monitoraggio remoto, \u00e8 possibile individuare le inefficienze e le perdite d’aria a valle della sala compressori. Se un compressore destinato ad un solo turno di lavoro si avvia nel cuore della notte, significa che esiste un consumo d’aria in qualche punto del sistema. Quando c’\u00e8 consumo d’aria ma non c’\u00e8 attivit\u00e0 di produzione, pu\u00f2 significare solo una cosa: una perdita nell\u2019impianto.<\/p>\n

Naturalmente, molte aziende dispongono di dispositivi specifici per evitare questo problema, ma ci sono anche impianti in cui i compressori funzionano giorno e notte a pressioni pi\u00f9 basse durante il periodo di inattivit\u00e0 per evitare di riavviare i sistemi all’avvio della produzione. Altri arrestano i compressori nella notte o durante i tempi di inattivit\u00e0 e poi li riavviano poco prima dell’inizio della produzione per avere il sistema funzionante. Tuttavia, l’insieme di questi elementi non impedisce che le perdite si verifichino.<\/p>\n

Le perdite si verificano tipicamente in un sistema d’aria nel corso del tempo. I tubi invecchiano, raccordi non corretti, procedure di serraggio sono insufficienti, componenti errati e\/o la corrosione possono causare molteplici problemi. \u00c8 stato stimato che dal 20 al 30% del flusso d’aria compressa pu\u00f2 andare perso a causa di perdite. La perdita attraverso un foro da 3 mm (~1\/8″) pu\u00f2 consumare 4 kW\/h di elettricit\u00e0, con una perdita annuale di 19.200 kW (a 7 bar g. (100 psi g.) 16 ore\/giorno per 300 giorni all’anno). Questo crea una sostanziale opportunit\u00e0 di miglioramento.<\/p>\n

Sebbene qualcuno possa affermare che si tratta solo di aria, per mettere le cose in prospettiva bisogna ricordare che i compressori d’aria consumano circa il 12% dell’energia elettrica utilizzata nei processi produttivi che utilizzano l’aria compressa. Nell’arco di vita di un compressore d’aria, 75% del costo \u00e8 rappresentato dal consumo di energia, il 15% dal costo dell’unit\u00e0 e il 10% dal costo della manutenzione.<\/p>\n

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\"Elgi<\/p>\n

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Conclusioni<\/strong><\/h3>\n

Il futuro della gestione dell’aria compressa, e di fatto del settore manifatturiero in generale, sta nello sfruttare la potenza dell’IIoT. L’innovazione sta spingendo la gestione dell’aria compressa verso una nuova era.<\/p>\n

Con il cambiamento delle dinamiche della forza lavoro e la crescente richiesta di metodi di produzione efficienti, le piattaforme IIoT come i sistemi di monitoraggio remoto dell’aria compressa forniscono dati che non si limitano a supportare le decisioni, ma guidano anche le azioni per operazioni industriali pi\u00f9 innovative ed efficienti.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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