{"id":6863,"date":"2021-10-19T09:00:00","date_gmt":"2021-10-19T07:00:00","guid":{"rendered":"https:\/\/interprogettied.com\/laplastica?p=6863"},"modified":"2021-10-19T09:40:55","modified_gmt":"2021-10-19T07:40:55","slug":"nuovi-tecnopolimeri-dalle-auto-a-fine-vita","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/interprogettied.com\/laplastica\/2021\/10\/19\/nuovi-tecnopolimeri-dalle-auto-a-fine-vita\/","title":{"rendered":"Radici Group: nuovi tecnopolimeri dalle auto a fine vita"},"content":{"rendered":"\n
\"Radici<\/figure><\/div>\n\n\n\n

RadiciGroup<\/a> ha partecipato al progetto europeo CarE-Service, dedicato all\u2019economia circolare nell\u2019automotive. Partendo da alcuni componenti di vetture ibride ed elettriche, il Gruppo italiano ha portato a livello di pre-industrializzazione il recupero e il riutilizzo di tecnopolimeri con caratteristiche paragonabili ai materiali da fonti vergini.<\/em><\/p>\n\n\n\n

di Alessandro Bignami <\/p>\n\n\n\n

Da componenti di auto a fine vita a materiali riciclati con caratteristiche paragonabili a quelle ottenibili da fonti vergini. \u00c8 nella direzione di un modello di business di reale economia circolare che si muove il progetto della Commissione Europea CarE-Service, finanziato con i fondi del programma di ricerca e innovazione Horizon 2020. Il focus riguarda lo sviluppo di processi per il recupero e il riutilizzo di tre famiglie di materiali (metallo, tecnopolimeri e batterie) nell\u2019ambito della filiera automotive. Tra i partner del progetto, per il filone relativo al riciclo dei tecnopolimeri, figura RadiciGroup. Riccardo Galeazzi \u2013 CAE Analyst, Post-consumer product manager, MKT & Tech Service di RadiciGroup High Performance Polymers \u2013 ci ha parlato del contributo del Gruppo italiano al progetto europeo, avviato nel 2018 e ormai in dirittura d\u2019arrivo. <\/p>\n\n\n\n

Ingegner Galeazzi, quando si concluder\u00e0 il progetto CarE-Service?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

La conclusione era stata stabilita per lo scorso giugno, ma \u00e8 stata posticipata a dicembre 2021. I partner hanno infatti chiesto l\u2019estensione di 6 mesi per compiere quelle prove sul campo che, a causa delle restrizioni sugli spostamenti dovute al Covid, sono state rallentate. In questo modo anche RadiciGroup ha potuto concludere il processo e i test di produzione di alcuni oggetti recandosi presso stampatori e utilizzatori finali. Per ovviare ai vincoli causati dalle limitazioni di movimento, RadiciGroup ha prodotto e inviato alla Commissione Europea un video dimostrativo che documenta in modo completo il lavoro svolto. Gli ultimi passaggi saranno a fine novembre e a dicembre, con il coinvolgimento diretto dei delegati della Commissione Europea, chiamati a verificare nel dettaglio il buon esito del progetto. <\/p>\n\n\n\n

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Riccardo Galeazzi, CAE Analyst, Post-consumer product manager, MKT & Tech Service – RadiciGroup High Performance Polymers <\/em><\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Quali sono gli obiettivi che CarE-Service si \u00e8 proposto di raggiungere? <\/strong><\/p>\n\n\n\n

Il progetto riguarda anzitutto il tema del riciclo e del riuso nella filiera automotive. \u00c8 stato considerato l\u2019intero ciclo di vita delle auto ibride ed elettriche, fino al fine vita. In quest\u2019ultima fase, a valle dello smontaggio delle vetture, il progetto prevede il riciclo di tre famiglie di materiali: metallo, plastica e batterie. I partner coinvolti da CarE-Service erano impegnati su questi diversi fronti a seconda delle proprie competenze e settori di attivit\u00e0. RadiciGroup si \u00e8 dunque dedicata alla produzione di compound per applicazioni ingegneristiche partendo da poliammidi recuperate da alcuni componenti dell\u2019auto, in particolare airbag e copriruota. Il processo \u00e8 stato sviluppato fino al livello di scale up, poco prima dell\u2019industrializzazione. Al contempo, al fine di validare il processo sviluppato, abbiamo ottenuto nuovi materiali in quantit\u00e0 pilota anche da polimeri diversi dalle poliammidi, come PET e PBT, recuperati da maniglie esterne e tergicristalli posteriori. In entrambi i casi, abbiamo ottenuto nuovi materiali con prestazioni paragonabili agli omologhi vergini, quindi con un decadimento di propriet\u00e0 accettabile.<\/p>\n\n\n\n

Per quali applicazioni sono adatti questi materiali riciclati?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Alcuni dei prodotti ottenuti rientrano nel settore automotive, in una logica di effettiva economia circolare, per oggetti che richiedono prestazioni meccaniche leggermente inferiori al materiale di partenza, ma che sono comuque importanti per il funzionamento del veicolo: per esempio il coprimotore, di nuovo i copriruota o altri componenti che non necessitano di un materiale vergine. Per l\u2019e-mobility abbiamo formulato inoltre un materiale con propriet\u00e0 autoestinguenti, per produrre un componente all\u2019interno delle spine di ricarica. Abbiamo svolto sperimentazioni anche con la stampa 3d: dagli airbag disassemblati dalle auto sono stati ricavati oggetti di design, vasellame, espositori, un gadget che si muove con il vento: prodotti che mostrano la versatilit\u00e0 del nuovo materiale. Tutti questi oggetti fanno parte del progetto CarE-Service e non sono attualmente commercializzati: dimostrano per\u00f2 che queste applicazioni sono realizzabili.<\/p>\n\n\n\n

Avete studiato l\u2019applicazione di questi materiali anche nelle batterie per l\u2019e-mobility?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

In questo progetto non in modo specifico. Avendo messo a punto, per\u00f2, un materiale con propriet\u00e0 antifiamma, quindi autoestinguente e caricato a fibra di vetro, e con caratteristiche meccaniche molto buone, non \u00e8 da escludere il suo utilizzo nelle batterie. Ma nelle auto elettriche subentrano complicazioni di altro tipo. Per esempio le parti a contatto con circuiti ad alta tensione vanno segnalate con un acceso colore arancione, non facilmente replicabile nei materiali riutilizzati.<\/p>\n\n\n\n

\"Radici<\/figure><\/div>\n\n\n\n

Una volta concluso questo percorso, presenterete delle novit\u00e0 da lanciare sul mercato?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

L\u2019intento \u00e8 quello di mettere a frutto la conoscenza maturata nel corso del progetto, che non deve certo ridursi a un esercizio, per quanto utile. Sono stati tre anni preziosi per noi e gli altri partner, nel corso dei quali ci siamo misurati con i problemi del riciclo, acquisendo conoscenze che potremo trasformare in opportunit\u00e0 di business nell\u2019ambito dell\u2019economia circolare. <\/p>\n\n\n\n

RadiciGroup ha una grande esperienza nel riciclo di materiali scartati dal processo industriale, i cosiddetti post-industrial o pre-consumer, che sono considerati rifiuti a tutti gli effetti. Ora incrementerete la vostra attivit\u00e0 anche nel riciclo post-consumer?<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Tutte le business unit del Gruppo sono fortemente integrate al fine di ottimizzare i processi e limitare la produzione di scarto, che tuttavia non pu\u00f2 essere pari a zero. Cos\u00ec negli anni abbiamo sviluppato un sistema di recupero che ha dato eccellenti risultati. I nostri brand di polimeri post-industrial contano ormai su 40 anni di presenza sul mercato. Lo stabilimento di Chignolo d\u2019Isola, in provincia di Bergamo, \u00e8 interamente dedicato alla trasformazione di materiali di recupero in tecnopolimeri ad alte prestazioni. Ora il punto \u00e8 mettere insieme la storica conoscenza della divisione High Performance Polymers nel recupero post-industriale con le sperimentazioni condotte per CarE-Service in questi tre anni. Un\u2019operazione che ci permetter\u00e0 di ampliare la gamma di materiali da fonti post-consumer e di rispondere alla crescente domanda green che viene del mercato. <\/p>\n\n\n\n

\u00c8 anche importante distinguersi dal fenomeno del \u201cgreenwashing\u201d\u2026<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Certo, ogni nostro passo sulla strada della sostenibilit\u00e0 \u00e8 da tanti anni documentato mediante un\u2019attivit\u00e0 di rendicontazione avanzata, che raccoglie e mette a disposizione i dati con la massima trasparenza. Per ogni materiale prodotto in RadiciGroup, viene calcolato il Life Cycle Assessment e quindi l\u2019impatto ambientale complessivo generato dalla sua produzione. Due i principali parametri che consideriamo: il Global Warming Potential e il consumo di energia. Non basta annunciare che \u00e8 stata ridotta la carbon footprint. Occorre fornire dati che quantifichino in modo verificabile l\u2019effettiva riduzione.<\/p>\n\n\n\n

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Veduta aerea dello stabilimento di Radici Novacips a Chignolo d\u2019Isola (BG), impianto 100% dedicato alla produzione di tecnopolimeri da riciclo <\/em><\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Qual \u00e8 la cosa pi\u00f9 importante e innovativa che avete imparato partecipando a CarE-Service? <\/strong><\/p>\n\n\n\n

\u00c8 stato fondamentale confrontarsi con le sfide poste dal recupero post-consumer, che sono diverse da quelle del post-industrial. Noi infatti conosciamo perfettamente i nostri materiali di scarto. Sappiamo di cosa sono fatti, da quali fonti provengono, quali processi hanno subito. Non hanno quindi alcun segreto per noi e sappiamo soprattutto che sono interamente riciclabili. Ma non disponiamo di queste conoscenze quando recuperiamo un componente a fine vita che proviene dall\u2019esterno. Anzitutto esso pu\u00f2 contenere elementi non conformi al riciclo, come il metallo, e richiedono dunque una fase iniziale di separazione. In altri casi, come per i copriruota, gli oggetti si sono sporcati in anni di utilizzo e devono quindi essere lavati ed essiccati. Sono passaggi che si aggiungono e complicano il processo di recupero. In questo senso sar\u00e0 essenziale, per il futuro, che si affermi sempre di pi\u00f9 il \u201cdesign for recycling\u201d: occorre pensare alla seconda vita di un componente o di un materiale fin dal momento della sua ideazione e progettazione. L\u2019eccessiva attenzione all\u2019estetica o a certe funzionalit\u00e0 produce oggetti complessi e composti da materiali diversi, ostacolando il successivo recupero.<\/p>\n\n\n\n

Nel progetto CarE Service \u00e8 stata dunque importante la selezione dei componenti di partenza\u2026<\/strong><\/p>\n\n\n\n

S\u00ec, abbiamo individuato dei componenti tenendo conto soprattutto di alcuni parametri, come la facilit\u00e0 e la sicurezza del disassemblaggio, la disponibilit\u00e0 e la qualit\u00e0 del polimero presente. La scelta \u00e8 caduta su airbag e copriruota, in poliammide 66, e su maniglie esterne e tergicristalli posteriori, in poliesteri come PBT e PET, che sono stati utili a validare il processo. Un lavoro che ha raggiunto il suo obiettivo di ottenere due famiglie di materiali riciclati con propriet\u00e0 comparabili con quelle dei rispettivi materiali vergini. Questi tecnopolimeri di seconda generazione non provengono solo da fonti post-consumer, ma sono integrati con polimeri post-industrial. Si tratta dunque di materiali riciclati al 100%.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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