{"id":3615,"date":"2020-04-02T07:00:21","date_gmt":"2020-04-02T05:00:21","guid":{"rendered":"https:\/\/interprogettied.com\/?p=3615"},"modified":"2023-02-17T09:53:48","modified_gmt":"2023-02-17T08:53:48","slug":"depolimerizzazione-del-pet-cosi-la-plastica-ritorna-materia-prima","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/interprogettied.com\/laplastica\/2020\/04\/02\/depolimerizzazione-del-pet-cosi-la-plastica-ritorna-materia-prima\/","title":{"rendered":"Depolimerizzazione del PET: cos\u00ec la plastica ritorna materia prima"},"content":{"rendered":"

Gr3n<\/a> ha brevettato un sistema per isolare il polietilene tereftalato, riportando bottiglie e tessuti al materiale vergine come quello derivato dal petrolio. Un processo \u201cupcycling\u201d che ha consentito all\u2019azienda di vincere in Europa l\u2019Innovation Radar Prize.<\/em><\/p>\n

Di tutte le tonnellate di plastica che sono prodotte ogni anno, soltanto una piccola parte viene riciclata, di cui due terzi finiscono in tessuti. gr3n, fondata dal ricercatore Maurizio Crippa, si propone di agire dove il riciclo meccanico non arriva. Quest\u2019ultimo \u00e8 in grado di lavorare materiali come bottiglie o contenitori per alimenti ma non permette di processare i tessuti, perch\u00e9 dalla bottiglia si producono vestiti ma non il contrario. Questo processo prende il nome di \u201cdowncycling\u201d, opposto alla tecnologia di gr3n che, attraverso un processo chimico, procede per \u201cupcycling\u201d, un processo in grado di isolare il polietilene tereftalato, noto come PET \u2013 il materiale pi\u00f9 utilizzato nell’industria dell’abbigliamento e dell’imballaggio \u2013 e di garantire numerosi vantaggi.<\/p>\n

\"\"<\/a>

Maurizio Crippa – fondatore dell’azienda e CEO<\/p><\/div>\n

Come nasce l\u2019idea di gr3n?<\/strong><\/p>\n

L\u2019idea di gr3n nasce dall\u2019incontro fortuito con un riciclatore che mi racconta di un problema nel riciclo delle vaschette di plastica. A quel punto mi sono messo a pensare se fosse possibile riciclare questo materiale depolimerizzando il poliestere e di farlo al microonde per questioni di velocit\u00e0. Il giorno dopo, visto che in quel periodo lavoravo in universit\u00e0, sono andato in laboratorio, ho comprato una bottiglietta d\u2019acqua alla macchinetta, ho tagliato la bottiglia e l\u2019ho messa nel microonde. Io sono uno scienziato dei materiali e mi definisco pi\u00f9 un inventore, visto che mi sono occupato sempre di nuovi materiali o di nuovi processi che li riguardano: dopo tanti anni di laboratorio chimico, quel semplice processo di idrolisi basica non era nulla di nuovo per me. Ho deciso di utilizzare il microonde perch\u00e9 sapevo che c\u2019era un\u2019efficacia nell\u2019accelerare la reazione, senza bisogno di fare uno studio di letteratura, quello \u00e8 venuto dopo. Si \u00e8 trattato di un\u2019analisi di letteratura sistematica, abbiamo dato un approccio pi\u00f9 razionale a quello che stavamo facendo. Abbiamo depositato un brevetto e nel frattempo abbiamo fatto un \u201cproof of concept\u201d in laboratorio e realizzato una macchina che lavorasse con la logica del brevetto. Abbiamo quindi vinto il progetto europeo \u00a0Symbioptima (grant agreement nr. 690426) nel quale abbiamo sviluppato la nostra macchina industriale. Abbiamo poi vinto un secondo progetto europeo DEMETO (grant agreement nr. 768573) grazie al quale ci siamo specializzati sul processo di purificazione, sempre coperto dal brevetto, dove la tecnologia di gr3n \u00e8 totalmente al centro e non solo per una parte, come nel caso precedente.<\/p>\n

 <\/p>\n

Quali sono le reali differenze tra il riciclo meccanico e il processo di gr3n?<\/strong><\/p>\n

Il riciclo meccanico funziona benissimo ma pu\u00f2 processare solo certi materiali che rappresentano una frazione minimale del PET prodotto nel mondo, che si aggira sui 90 milioni di tonnellate all\u2019anno, l\u2019equivalente di 11 mila Tour Eiffel. Di tutta questa massa di roba i 2\/3 vanno in tessuti, non in bottiglie. Del terzo destinato alle bottiglie solo il non colorato e il blu pallido sono veramente utili per il riciclo meccanico, ma le bottiglie colorate, opache e il resto del plastic trash non possono essere riciclati meccanicamente. Questo ci fa capire che il riciclo meccanico \u00e8 in grado di processare al massimo il 10% del PET prodotto del mondo. Il riciclo chimico invece pu\u00f2 trattare anche tutto il resto. Il riciclo meccanico, inoltre, produce un materiale con propriet\u00e0 meccaniche inferiori, per esempio a livello di viscosit\u00e0 intrinseca, rispetto al riciclo chimico, che riporta all\u2019origine. Noi di fatto produciamo materiale vergine, uguale a quello che deriva dal petrolio. In verit\u00e0 quello meccanico non amo neppure chiamarlo \u201criciclo\u201d, perch\u00e9 non si tratta di un \u201cciclo\u201d: dalle bottiglie infatti, al di l\u00e0 di qualche applicazione, si fanno soprattutto tessuti: \u00e8 dunque un processo di \u201cdowncycling\u201d, che s\u00ec \u00e8 un ciclo, ma porta ad una perdita di funzionalit\u00e0 del materiale e si oppone a quello che viene definito \u201cupcycling\u201d, ovvero quello implicato nella tecnologia di gr3n.<\/p>\n

\"\"<\/a>

Alessandro Sanzone, chimico e responsabile del laboratorio della gr3n durante una della fasi di purificazione dei monomeri.<\/p><\/div>\n

Quali sono i vantaggi di questo processo dal punto di vista della sostenibilit\u00e0?<\/strong><\/p>\n

Se pensiamo che in questo processo di depolimerizzazione torniamo alle molecole che compongono il polimero e da un tessuto produciamo un polimero vergine, allora siamo noi la circolarit\u00e0. Dal punto di vista della sostenibilit\u00e0, gr3n intercetta materiale destinato alla discarica per produrre polimero vergine, evitando cos\u00ec le emissioni in ambiente di CO2. Non a caso abbiamo un -67% circa di emissione di CO2 del polimero riciclato rispetto al polimero vergine e circa un -64% di no-renewable energy, quindi di impatto ambientale, in termini di energie non rinnovabili utilizzate. Il processo di gr3n, inoltre, ha una particolarit\u00e0: i reagenti chimici da noi utilizzati per fare la reazione e il processo di purificazione vengono ottenuti dal sottoprodotto della reazione stessa, che \u00e8 il classico sale da cucina. Quindi \u00e8 il nostro stesso impianto a essere circolare, non consumando reagenti chimici ma solo energia. Quindi la qualit\u00e0 dell\u2019energia che noi forniamo all\u2019impianto permette di ottenere diversi livelli di sostenibilit\u00e0: pi\u00f9 \u00e8 green l\u2019energia che forniamo, pi\u00f9 il sistema \u00e8 sostenibile.<\/p>\n

 <\/p>\n

Come procede il vostro progetto, avete gi\u00e0 delle novit\u00e0 per il futuro?<\/strong><\/p>\n

Ci saranno delle novit\u00e0. Noi attualmente siamo localizzati nel Canton Ticino, in Svizzera, perch\u00e9 quando nel 2013 cominciammo a fare il nostro fundraising in Italia nessuno vedeva il problema delle plastiche. Scoprimmo poi che in Svizzera esiste un\u2019agenzia confederale di promozione dell\u2019innovazione, Innosuisse, che, dopo una fase di coaching e un esame finale, permette di ottenere un diploma che testimonia la presenza di un prodotto gi\u00e0 realizzato che ha bisogno di un finanziamento.<\/p>\n

All\u2019interno del progetti europeo DEMETO abbiamo invece istituito un industrial advisory board che \u00e8 in grado di coprire tutte le catene del valore del poliestere, sia la catena del packaging che la catena dei tessuti. Lavoriamo con brand come Coca Cola, H&M, mentre nel mondo dell\u2019industria del PET collaboriamo con Neo Group, un produttore lituano. Lavorare con i brand \u00e8 sempre stato fondamentale per noi. Nel packaging abbiamo, tra i vari nomi, quello di Logoplaste, la multinazionale portoghese che produce packaging per un\u2019ampia gamma di marchi.<\/p>\n

Attualmente siamo in fundraising. Sicuramente concluderemo DEMETO, l\u2019impianto demo che nascer\u00e0 a Chieti Scalo. A quel punto saremo pronti per affrontare il design dell\u2019impianto industriale. Lo costruiremo senz\u2019altro in Europa, in un luogo strategico, vicino al luogo dell\u2019approvvigionamento del materiale d\u2019ingresso da processare attraverso l\u2019impianto. L\u2019Europa \u00e8 la collocazione migliore, trattandosi di una nuova tecnologia che preferiamo sviluppare vicino ai nostri tecnici.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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